Génie Alimentaire

La standardisation de la baguette a tué le pain ?

Amrouche — 2022-06-07T08:47:49Z

L'industrialisation des baguettes aurait fait perdre certaines de ses vertus à cet aliment traditionnel. Le pain d'aujourd'hui serait-il moins facile à digérer, moins savoureux, moins riche ? Est-ce pour cette raison, entre autres, que sa consommation est en baisse constante en France depuis des années ?

Sommaire

La standardisation de la baguette a tué le pain ?

La standardisation du pain' />

Avec l'industrialisation de l'alimentation apparue dans les années 1960, le pain n'a pas échappé à la standardisation de sa fabrication ! Depuis la sélection des blés (producteur céréalier) qu'on veut de plus en plus riche en protéines (gluten), en passant par l'addition d'additifs à la farine (meunier), et à la fourniture de mix prêt à l'emploi (filière Bannette par exemple) pour faciliter le travail du boulanger, les boulangeries peuvent proposer une grande variété de pains à leur clientèle !
Pour en savoir plus sur les étapes de fabrication du pain, voir mon article suivant : « du blé au pain »

Depuis que le pain existe, le travail du boulanger est pénible et artisanal. Il doit en effet se lever tôt, utiliser une farine aux qualités variables en fonction de la saison et de l'origine du blé. Il doit laisser le temps à la pâte pour fermenter (au moins une nuit) , fermentation qu'il a réalisée de façon naturelle car obtenue à partir de levain qu'il fabrique lui-même ! Le résultat est un produit artisanal, c'est-à-dire un pain dont la qualité peut varier chaque semaine ou chaque jour, car la farine est un produit vivant donc aux caractéristiques variables ! Il est capable de l'expliquer à sa clientèle, qui l'accepte volontiers.

C'est dans les années 1960 que l'agriculture devient intensive ; il faut nourrir un pays en plein croissance ! Alors qu'il existe des centaines de variétés de blé, on en sélectionne quelques dizaines qui sont les plus productives et surtout qui donnent des blés riches, on dit encore « forts » en gluten ! Car cela permettra au meunier de standardiser ses farines avec des taux de gluten élevés et constants. Cela donnera des pâtes résistantes à la mécanisation (pétrissage intensif, façonnage mécanique…) du process boulanger ! Cela garantira une productivité meilleure (industrialisation) et des pains aux caractéristiques toujours égales dans le temps ! La baguette standardisée ou « industrielle » est née.

Mais qu'en est-il pour notre santé ?' />

Le pain est devenu de plus en plus difficile à digérer notamment à cause des fortes quantités de gluten qu'il contient !

Il existe de plus en plus d'intolérant au pain et produit à base de blé : cela se traduit par des ballonnements, de la constipation, et/ou des diarrhées ! On connait bien la maladie génétique céliaque qui touche 1% de la population française, mais on ignore tout des 13% de la population dite « hypersensible » ! Ces personnes sont contraintes d'éviter le gluten dans les pains et produits à base de blé en remplaçant la farine de blé par de la farine de Sarazin ou de riz voire du millet !

Des expériences à l'INRAE de Clermont Ferrand ont montré que les pains riches en gluten n'étaient pas complètement digérés dans l'intestin grêle. Ce qui expliquerait les problèmes de digestion des pains modernes ( interactions entre le gluten et les parois intestinales) !

Le pain au levain : une solution pour atténuer les inconvénients du gluten ?' />

De nombreux témoignages ont montré que le pain au levain fait diminuer ces problèmes d'inconfort liés au gluten.

Les microorganismes (bactéries lactiques et levures) du levain commenceraient à digérer le gluten avant notre estomac !

Mais voilà, le levain est un produit artisanal un peu plus compliqué à fabriquer que l'utilisation de la levure industrielle ! Néanmoins certains boulangers ont franchi le pas et reviennent à l'utilisation de ce levain tellement meilleur pour la santé et le goût.

Vidéo : « les mordus du pain »' />

Voici une vidéo de 30 min tournée par une équipe d'envoyé spécial et diffusée le 21 janvier 2021. Cette vidéo illustre très bien les propos que j'ai développés dans mon article.

Les oeufs et ovoproduits

Amrouche — 2021-06-11T15:02:50Z

Sommaire

Dans le monde entier, une industrie puissante produit des œufs et transforme une part croissante de ces œufs en ovoproduits.

La dénomination « ovoproduit » est réservée aux produits qui ont été obtenus à partir de l'œuf, de ses différents composants ou de leurs mélanges, après élimination de la coquille et des membranes. Ils sont destinés à la consommation humaine ; ils peuvent être soit liquides, soit concentrés, séchés, cristallisés, congelés, surgelés ou coagulés.

11- Définition de l'œuf :

L'œuf est un corps organique élaboré dans le corps des animaux femelles ovipares.
L'appellation « œuf » est utilisée uniquement pour les œufs de poule, autrement il faut apporter à l'appellation l'origine : œuf de caille etc…

12- Description

L'œuf est de forme ovoïde, de couleur variant du blanc au brun en fonction de la race de la poule, de son alimentation et de la saison.

La coquille (poreuse) :
C'est une enveloppe calcaire percée de très petits trous qui permettent au poussin de respirer pendant sa formation. Ces orifices minuscules peuvent présenter quelques inconvénients :
L'air pénètre dans l'œuf et fait s'évaporer l'eau composant principalement le blanc.
Elle contient des microbes, dont certains pouvant causer des intoxications alimentaires (salmonelles).

Les membranes coquillères :
Sous la coquille on trouve 2 pellicules très fines, elles sont appelées membranes coquillères.
Elles séparent le blanc de la coquille et, sont séparées elles même par une couche d'air. Cette dernière est plus épaisse à l'extrémité de l'œuf et, forme la chambre à air.(plus l'œuf vieillit, plus le volume de cette chambre à air augmente ; un œuf frais coule alors qu'un vieil œuf flotte !)

Les chalazes :
C'est dans l'axe central du blanc d'œuf que l'on trouve les chalazes. Ce sont des filaments qui maintiennent le jaune suspendu à l'intérieur du blanc.

Le blanc :
C'est une substance azotée, visqueuse, soluble dans l'eau, qui coagule à une température d'environ 65°C.
Le contact avec un acide ou de l'alcool agit de la même façon que la chaleur en faisant coaguler l'albumine.

Le jaune :
C'est la cellule vitale renfermant l'ensemble des substances de réserve pour la formation du futur poussin.
Il est plus ou moins foncé et brillant.
Entouré d'une fine membrane dite « vitelline », elle permet de maintenir l'œuf « en boule » lorsqu'on le casse.
Le jaune se compose essentiellement de protides et de lipides. Parmi les lipides, on trouve la lécithine, qui a un rôle (rôle d'émulsifiant) très important pour lier les émulsions.
Les jaunes coagulent autour de 70°C, sauf s'ils sont dilués dans un liquide, ils coagulent vers 80 / 85°C.
Le jaune fait environ 30% du poids total de l'œuf, soit 18g environ pour un œuf moyen.

Le germe :
Point de départ pour la formation des futurs poussins.
Il se présente à la surface du jaune sous forme d'un petit disque.

13- Critères de qualité

131-fraicheur
a- Hauteur de la chambre à air
On mesure souvent la fraîcheur des œufs à la hauteur de la chambre à air. En vieillissant, l'œuf perd de l'humidité et la chambre
à air située au gros bout de l'œuf s'agrandit. Pour avoir droit à l'appellation « extrafrais » la chambre à air doit avoir une hauteur inférieure à 4 mm (âge= 9 jours maxi après la date de ponte).

b- L'épaisseur du blanc (en unité Haught)
Un autre critère permet de se faire une opinion sur la fraîcheur de l'œuf et ses conditions de stockage : il suffit de casser
l'œuf sur une surface plane : les œufs vieux s'étalent largement, alors que les œufs très frais possèdent un blanc ferme qui reste rassemblé autour du jaune. Cette méthode de contrôle, très utilisée aux États-Unis, consiste à mesurer cette hauteur du blanc et, en fonction du poids de l'œuf, à établir un indice de fraîcheur en unité Haught.

Seuls les centres d'emballage, peuvent classer, emballer les œufs et étiqueter les emballages. Les œufs sont classés, marqués et emballés dans les dix jours suivant la date de ponte.

c- Les caractéristiques et classement des œufs
On distingue deux catégories d'œufs :
• la catégorie A correspond aux œufs frais, destinés aux consommateurs. Ils ne sont ni lavés, ni nettoyés, ni avant ni après le classement ; la hauteur de la chambre à air ne doit pas dépasser 6 mm.
Ils sont extra frais jusqu'à 7 jours après la date d'emballage, et jusqu'à 9 jours après la date de ponte ; la hauteur de la chambre à air ne doit pas dépasser 4 mm

• la catégorie B correspond aux œufs ne présentant plus les caractéristiques des œufs de catégorie A, livrés exclusivement à l'industrie alimentaire et non alimentaire.

d- Date de durabilité minimale (ddm)
Il s'agit de la date jusqu'à laquelle les œufs de catégorie A conservent leurs caractéristiques lorsqu'ils sont entreposés dans les conditions appropriées. Elle est fixée à vingt-huit jours suivant celui de la ponte au plus tard. Cependant, les œufs ne peuvent être remis au consommateur final au-delà de 21 jours après la date de ponte.

132-calibre

Les œufs de catégorie A sont classés selon les catégories de poids suivantes :
• XL : pour les très gros œufs d'un poids supérieur ou égal à 73 g ;
• L : pour les gros œufs d'un poids supérieur ou égal à 63 g et inférieur à 73 g ;
• M : pour les œufs moyens d'un poids supérieur ou égal à 53 g et inférieur à 63 g ;
• S : pour les petits œufs dont le poids est inférieur à 53 g.

133-traçabilité

L'œuf est un produit élémentaire avec une offre diversifiée : poules « élevées en plein air », « au sol », ou encore « en cage », avec ou sans label… Ces indications, obligatoires sur l'emballage, font directement référence aux conditions d'élevage des animaux.

Attention toutefois aux illustrations et aux mentions de l'emballage. En 2016, la Répression des fraudes a par exemple révélé que certaines entreprises utilisaient des photos d'extérieur sur la boîte pour des œufs pondus par des poules élevées en batterie.

Le mieux est encore d'ouvrir la boîte et de scruter directement le marquage inscrit sur la coquille de l'œuf.

Deux types de marquages d'œuf :
Le marquage de la coquille se présente sous deux formes, selon que l'on achète le produit directement chez le producteur ou en magasin (de quartier ou en grande distribution).

Dans les deux cas, le premier chiffre (0, 1, 2 ou 3) indique le mode d'élevage : biologique, en plein air, au sol ou en cage. Les deux lettres suivantes correspondent au pays d'origine (FR pour la France).

134-Règles de stockage :

1. Transport / Achat température de 18°C maximum.
2. Stockage à 6°C max à l'abri de la lumière et de l'humidité.
3. Ne pas stocker les œufs proche de denrées aux odeurs fortes. (Fixe les odeurs…)

135- la couleur de la coquille :

Elle est uniquement une question de race de poules et l'alimentation ne joue aucun rôle. Ce sont les Leghorns, petites poules blanches très productives qui pondent des œufs à coquille blanche. Les poules de race Bresse aussi.
Les coquilles blanches translucides au mirage permettent d'éliminer plus facilement les défauts internes tels que les taches de sang. Les œufs à coquille blanche exigent d'être produits proprement car les souillures sont très apparentes. Les États-Unis ont résolu le problème en lavant presque tous leurs œufs. Mais cette pratique exige que les œufs soient ensuite maintenus à basse température car le lavage détruit la pellicule cireuse protectrice qui empêche la pénétration des germes. Le non-respect du froid pour le stockage des œufs dans les magasins aux États-Unis est puni d'amendes. A contrario, dans la CEE le lavage des œufs est désormais interdit.
Maintenant, grâce aux progrès accomplis par la sélection des souches à œufs roux, la France produit presque exclusivement des œufs à coquille colorée.

14- Composition biochimique

L'œuf est un aliment de référence au niveau nutritionnel.
Excellente source de protides et source modérée de glucides, l'œuf apporte tous les éléments essentiels, les vitamines, les oligoéléments et les minéraux. Souvenons-nous que, à partir d'un œuf fécondé de 60 g, on fabrique en 21 jours un poussin de 35 à 40 g.
C'est un véritable aliment basses calories naturel. Le rapport lipides/protéines est de 0,9 comme le bœuf contre 1,2 pour le mouton et 2,2 pour le porc.

14- Propriétés technologiques

141- Le rôle du blanc :

• Agent de foisonnement : l'albumine présente dans le blanc d'œuf emprisonne des bulles d'air sous l'action d'un battage vigoureux.
• Agent levant : au cours de la cuisson l'air contenue dans les bulles d'air se dilate, ce qui augmente le volume des produits (meringues, biscuits...)
• Agent coagulant : le blanc coagule à 65°C, mélangé à un autre produit il coagule à 90°C (meringues…)
• Agent anti-cristallisant : en confiserie le blanc d'œuf ralenti la cristallisation du saccharose.

142- Le rôle du jaune :

• Agent de coloration : donne une teinte jaune aux produits auquel il est incorporé.
• Agent de coagulation : le jaune coagule à 70°C, dilué dans un liquide il coagule vers 80/85°C.
• Agent émulsifiant : la lécithine présente dans les lipides du jaune favorise les émulsions (sauce mayonnaise…).
• Agent de saveur : le jaune donne une saveur caractéristique aux produits.
• Agent de liaison : les protéines présentes dans le jaune permettent de lier entre elles les particules des produits.

143- Le rôle de l'œuf entier :

• Agent de coloration : Il apporte une coloration jaunâtre aux produits
• Agent de liaison : les protéines présentes dans l'œuf permettent de lier entre elles particules des autres composants de la recette.
• Agent de coagulation : l'œuf coagule dès que la température atteint 80/85°C, seul l'œuf coagule vers 70°C.
• Agent émulsifiant : la lécithine présente dans les œufs favorise les préparations émulsifiées (crème au beurre, appareil à cake).
• Agent de foisonnement : l'albumine présente (58%) dans l'œuf favorise les préparations émulsifiées (génoises...)

21- Définition :

Produits qui ont été obtenus à partir de l'œuf, de ses différents composants ou de leurs mélanges, après élimination de la coquille et des membranes, et qui sont destinés à la consommation humaine.

22- Intérêts :

Ils peuvent être partiellement complétés par d'autres denrées alimentaires ou additifs. Aujourd'hui sont disponibles, l'œuf entier, le blanc ou le jaune sous forme liquide, concentrée, séchée, cristallisée, congelée, surgelée ou coagulée.
Ils sont avant tout destinés à ceux qui ont besoin de grandes quantités d'œufs et pour qui c'est une perte de temps de les casser un par un : les pâtissiers, les cuisiniers de la restauration, les industriels de l'agroalimentaire.
Ils présentent en outre un avantage au niveau hygiène quand on sait que l'œuf coquille est porteur de nombreux microorganismes pathogènes (salmonelles...) et qu'ils représentent la première cause des intoxication alimentaires TIAC en France (Toxiinfection alimentaire collective). Les services d'hygiène (DDPP : Direction de la Protection des populations) déconseillent donc l'utilisation d'œufs coquilles en restauration collective.

On voit d'après le document ci dessous que ce sont les Salmonelles (Salmonella enteritidis) et les staphylocoques dorés (Staphylococcus aureus) qui contaminent les œufs coquilles.

En résumé, les avantages des ovoproduits :

[(

La qualité constante, la sécurité et le gain de temps,
La disponibilité permanente de toutes les catégories (jaunes, blancs),
L'hygiène : évite les manipulations
La facilité d'emploi et de stockage
L a naturalité : un ovoproduit est avant tout issu d'un œuf)]

L'industrie alimentaire est la première industrie utilisant les ovoproduits

23- Les divers types d'ovoproduits :

- Les ovoproduits liquides

- Les ovoproduits séchés

- Les ovoproduits congelés

- Les ovoproduits élaborés cuits

31- L'usine type

Comme dans toute industrie alimentaire, la marche en avant et l'absence de croisement dans les circuits de production restent la règle. Dans le respect d'un système de marche en avant total, l'unité de production a été séparée en trois secteurs, complètement indépendants :
• les œufs et la salle de cassage ;
• le blanc ;
• le jaune et l'entier.
Pour assurer une hygiène rigoureuse, les déplacements des opérateurs sont effectués dans une galerie indépendante avec vestiaire respectif à chaque zone de travail.

31- Le cassage :

Les œufs doivent être cassés un par un pour éviter les problèmes de contamination par la coquille ! Des machines automatiques peuvent atteindre une cadence de 60000 œufs à l'heure. Elles peuvent en même temps séparer le jaune du blanc.

Voir la vidéo suivante :

32- La pasteurisation :

Les ovoproduits constituant un milieu de culture idéal pour la multiplication des microorganismes, il est impératif de pasteuriser le produit pour éliminer toute trace de microorganismes pathogènes.
Outre la viscosité qui rend impossible l'utilisation de pasteurisateur à plaques, on aura recours à des pasteurisateurs tubulaires.
L'autre difficulté tient à la thermosensibilité du produits qui coagule facilement à la chaleur. Il sera important d'avoir une régulation fine de la température.
Les barèmes appliqués à l'œuf entier sont de l'ordre de 64 à 65°C pendant quelques minutes.
Le blanc ne supporte pas des températures aussi hautes sans perdre de ses qualités de foisonnement. Le barème appliqué est de l'ordre de 58 °C pendant quelques minutes.
L'adjonction de sel, de sucre et d'adjuvants chimiques est parfois utilisée pour augmenter la thermorésistance de l'ovoproduit et faciliter son utilisation ultérieure.

Source bibliographique :

Philippe LAFON / Les techniques de l'ingénieur.
https:www.œuf-info.fr

Les glaces

Amrouche — 2021-05-26T18:07:51Z

Sommaire

Les glaces alimentaires

Les glaces alimentaires' />

La glace aussi appelée crème glacée, est un entremets congelé, voire surgelé, élaboré à partir de la crème laitière, de sucre, de fruits et d'arômes variés ; on y ajoute parfois des jaunes d'œufs.

Elle diffère du sorbet, qui se compose de sirop de sucre (50 % d'eau, 50 % de sucre) et de pulpe de fruit ou d'un arôme, un alcool, mais qui ne contient pas de matière grasse.

1- Définition et réglementation

La glace alimentaire est un terme générique défini par la profession pour désigner l'ensemble des catégories des glaces.

11- Définition générale
(selon le Code des Pratiques Loyales des Glaces Alimentaires)

Les glaces alimentaires sont des denrées dans la composition desquelles peut entrer tout ingrédient alimentaire (dont les additifs et arômes) autorisé par la réglementation en vigueur, d'une consistance pâteuse ou solide obtenue par congélation ou surgélation, stockées, transportées, distribuées et consommées sous forme congelée.
Les glaces alimentaires peuvent se trouver associées à d'autres aliments pour former des produits composites ; dans ces cas, les dispositions du présent code s'appliquent uniquement à la partie « glace alimentaire » de ces produits composites.

12- les catégories de « glaces »

Il existe un Code des Pratiques Loyales des Glaces Alimentaires (qui n'abroge pas le guide des bonnes pratiques hygiéniques qui concerne l'aspect sanitaire) qui définit 9 grandes catégories de produits :

glace
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) contenant :
Des matières grasses alimentaires,
Les sources de protéines (laitières, gélatine, végétales ou d'œuf)
Le poids minimal par litre est de 450g.

glace à l'eau, glaçon
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) et dont l'extrait sec total est au moins égal à 12%.
Le poids minimal par litre est de 450g.

glace au lait
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) contenant :
Des matières grasses exclusivement laitières en proportion minimale de 2,5%,
Au moins 6% d'extrait sec dégraissé du lait,
Des sources de protéines (laitières, gélatine, végétales ou d'œuf)
Le poids minimal par litre est de 450g.

glace aux œufs
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) contenant :
Au moins 7% de jaune d'œuf,
Des matières grasses exclusivement laitières,
Des sources de protéines (laitières, gélatine, végétales ou d'œuf)
Le poids minimal par litre est de 550g.

crème glacée
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) contenant :
Des matières grasses exclusivement laitières en proportion minimale de 5%,
Des sources de protéines (laitières, gélatine, végétales ou d'œuf)
Le poids minimal par litre est de 450g.

glace aux fruits
Est réservé à un produit conforme à la définition des glaces à l'eau ci-dessus et contenant :
Au moins 15% de fruits. En cas de mélange de fruits, ce taux minimum s'applique à l'ensemble des fruits mis en œuvre.
Le poids minimal par litre est de 450g.
Cette teneur peut être cependant réduite pour certains fruits conformément aux dispositions figurant à l'Annexe I du code des pratiques loyales des glaces alimentaires.

Sorbet aux fruits
Est réservé à des glaces telles que définies ci-dessus (glace à l'eau), mélange d'eau et de sucres, dans lesquelles aucune matière grasse n'est ajoutée et contenant :
Au moins 25% de fruits. En cas de mélange de fruits, ce taux minimum s'applique à l'ensemble des fruits mis en œuvre.
Le poids minimal par litre est de 450g.

« FRUITS » signifie toute partie consommable des fruits ou leur équivalent en jus, extraits, produits concentrés, déshydratés, etc.
Les fruits, leur pulpe, leur jus ou toute autre préparation sont employés soit à l'état frais, soit sous forme de tous produits convenablement conservés par toutes techniques appropriées.

Sorbet aux légumes
Est réservé à des glaces telles que définies au point 2.3.1, mélange d'eau et de sucres, dans lesquelles aucune matière grasse n'est ajoutée et contenant :
Au moins 25 % de légumes. En cas de mélange de légumes, ce taux minimum s'applique à l'ensemble des légumes mis en œuvre.
Cette teneur peut cependant être réduite pour certains légumes conformément aux dispositions figurant à l'annexe I
Le poids minimal par litre est de 450g.

« Légumes » signifie toute partie consommable des légumes ou leur équivalent en jus, extraits, produits concentrés, déshydratés, etc.
Les légumes, leur pulpe, leur jus ou toute autre préparation sont employés soit à l'état frais, soit sous forme de tous produits convenablement conservés par toutes techniques appropriées.

Sorbet plein fruit
Est réservé à des sorbets tels que définis ci dessus, et contenant :
Au moins 45% de fruits (20% pour les fruits acides, à saveur forte ou à consistance pâteuse). En cas de mélange de fruits, ce taux minimum s'applique à l'ensemble des fruits mis en œuvre.
Le poids minimal par litre est de 650g.

2- La composition des glaces

La glace contient de nombreux ingrédients et constitue au niveau physico-chimique un mélange complexe où seule la congélation (température négative) est capable de stabiliser ce système instable. La glace est à la fois :

Une solution : l'eau qui est le solvant majoritaire solubilise les sucres, sels minéraux et autres protéines et stabilisants solubles.
Une suspension : des cristaux de glace d'eau et de graisses, des protéines insolubles (caséines par ex), des molécules d'épaississant sont en suspension dans l'eau.
Une émulsion aqueuse (H/E) : des globules gras sont dispersées dans l'eau.
Une mousse : des bulles d'air sont dispersées dans la phase liquide.

21- Formulation type

22- Rôles des ingrédients

221- L'eau
C'est l'ingrédient majoritaire en masse. Son rôle de solvant permet à l'eau de solubiliser l'extrait sec dégraissé lactique ainsi que les sucres, ensuite son rôle de dispersant facilite l'émulsification de la matière grasse.
En outre, son passage partiel de l'état liquide à l'état solide et la création decristaux permet une stabilisation de la structure physico-chimique complexe des glaces.
Néanmoins, une quantité d'eau excessive dans le mix va affecter de manière significative, à la fois la qualité organoleptique (sensation granuleuse due à une taille importante de cristaux de glace, et sensation aqueuse lors de la fonte en bouche) et la stabilité du produit fini (accélération de la vitesse de fonte en raison d'une quantité d'eau libre excessive).

222- L'air

Ce n'est pas un ingrédient au niveau réglementaire, mais son injection dans le mix est bien volontaire ; on parle de foisonnement. Le taux de foisonnement se clacul selon le rapport suivant :

[(Taux de foisonnement = volume final de glace/volume initial de mix. )]

Lorsque le taux de foisonnement augmente, on constate une réduction de la taille des cristaux de glace et des bulles d'air, ce qui contribue à une amélioration de la texture du produit fini. La présence d'air dans les glaces permet d'alléger la valeur énergétique de celles-ci, de même que leur prix de revient. C'est la raison pour laquelle la glace est un des rares produits alimentaires solides vendus au litre. L'air étant un isolant
thermique, il confère à la glace une meilleure résistance à la fonte lors d'une élévation de température et procure une moindre sensation de froid, qui est désagréable lors de la dégustation. Enfin, il faut souligner car, c'est remarquable, que les crèmes glacées ou
les sorbets sont les seuls produits surgelés que l'on peut mettre en œuvre, tant au niveau industriel (formage par extrusion) qu'au niveau ménager (réalisation de tranches et de boules), à une température négative et que l'on peut consommer sans décongélation préalable.
Cela dit, si l'incorporation d'air dans le mix est aisée avec les appareils continus, sa stabilité dans la glace est assujettie à la présence dans le mélange de composants à fort pouvoir moussant et ce d'autant plus que la crème glacée est riche en matière grasse, dont le rôle antimousse n'est plus à démontrer. C'est la raison pour laquelle les glaces à l'eau qui n'incorporent pas d'agents moussants dans leur formulation ont un taux de foisonnement relativement faible de l'ordre de 25 à 30 %, tandis que certains produits peuvent atteindre voire dépasser le taux de foisonnement légal fixé à 2.

223- Extrait sec dégraissé lactique (ESDL)
L'ESDL peut être apporté par différentes sources telles que du lait frais, du lait concentré en matière sèche ou du lait en poudre.
D'autres poudres sont également utilisées dans l'industrie des glaces comme les poudres de lactosérum ou de babeurre.
Les principaux intérêts de l'ESDL dans les crèmes glacées résident dans l'apport de protéines et de minéraux bénéfiques pour la structure de la crème glacée et par conséquent pour sa texture. En outre, l'apport de lactose représente une source d'extrait sec peu onéreuse. En revanche, chacun de ces constituants présente des limites, notamment au niveau des protéines (risques de goût de cuit ou d'amertume), au niveau des minéraux (risques de goût salé en cas d'excès de poudre de lactosérum) et ainsi qu'au niveau du lactose (risques de cristallisation du lactose peu soluble dans l'eau avec apparition d'une texture sableuse).

224 Matière grasse
En ce qui concerne les crèmes glacées, cette matière grasse est exclusivement d'origine laitière ; elle peut être apportée par de la crème fraîche, du beurre ou encore des beurres concentrés ;
Certaines formulations incorporent depuis quelques années des matières grasses végétales, qui peuvent être soit des graisses végétales, soit des huiles partiellement hydrogénées. Cette tendance qui vise à réduire les coûts matières interdit la dénomination « crème glacée » qui est alors remplacée par la dénomination
« dessert glacé ».
La présence de matière grasse dans une crème glacée présente de nombreux avantages tels que :

la réduction de la vitesse de foisonnement,
la stabilisation de la mousse,
l'amélioration de la texture, du corps et de la flaveur du produit fini,
l'accroissement de sa valeur énergétique.

Par contre, trois inconvénients majeurs limitent son taux d'incorporation.

Tout d'abord, la matière grasse étant un composé anti-moussant, sa présence réduit le taux de foisonnement du mix (incorporation d'air)
une augmentation de matière grasse diminue d'autant la teneur en ESDL, afin de respecter l'extrait sec total de la formulation.
un pourcentage excessif de matière grasse peut entraîner une texture pâteuse voire collante.

225 Sucres

Les sucres tels que le saccharose ont bien sûr une rôle gustatif. En outre, les sucres représentent une source d'extrait sec peu onéreuse.
Enfin, ils jouent un rôle très important sur l'activité de l'eau (aw=activity water) en diminuant l'eau libre ou disponible qui va cristalliser pendant la congélation. Autrement dit, la nature et les doses des sucres apportés dans la formulation vont influencer de manière prépondérante la stabilité thermique de la glace et sa vitesse de fonte à la sortie du congélateur.
Des sucres comme le sirop de glucose ont un pouvoir anti-cristallisant, ce qui est intéressant pour la stabilité de la texture de la glace pendant le stockage.
Les sucres provoquent aussi un abaissement de la température cryoscopique (température de congélation commençante du mix). Cet abaissement a notamment pour intérêt d'obtenir une glace plus molle à – 18C et par conséquent plus agréable à consommer dès la sortie du congélateur, on parle de « cuillèrabilité » de la crème glacée.

En contrepartie, ils limitent le taux de foisonnement du mix, et ils peuvent en cas de dosage important générer une texture collante en bouche et entraîner une cristallisation excessive et grossière.

226 Œufs et ovoproduits

Certaines glaces et crèmes glacées peuvent renfermer des œufs entiers, ou encore des jaunes d'œufs qui présentent certains avantages.
Le jaune, outre son pouvoir colorant contient de la lécithine qui est un agent émulsionnant très hydrophile et par conséquent particulièrement intéressant pour la fabrication du mix qui est une émulsion de type huile dans l'eau.
Quant au blanc d'œuf, c'est un excellent agent moussant qui permet de faciliter le foisonnement du mix.
Ces ovoproduits se présentent soit sous forme liquide réfrigérée, soit sous forme congelée pouvant être sucrée ou encore déshydratée.

227 Émulsifiants

Dans la première étape de la fabrication des crèmes glacées, c'est-à-dire l'élaboration du mix, on doit réaliser une émulsion dans laquelle la phase aqueuse doit disperser la phase grasse.
Pour cela, il faut trouver dans le milieu des agents tensioactifs très hydrophiles, c'est le cas des protéines laitières et de la lécithine de jaune d'œuf.

Cette fonctionnalité très importante est le résultat de l'addition dans le mix d'agents émulsifiants, à forte solubilité dans la matière grasse, tels que les mono et diglycérides d'acides gras (E 471) ou encore les polysorbates (E 462, E 463, E 464, E 465, E 466).

Si vous voulez en savoir plus sur les émulsions, voir l'article suivant

228 Épaississants et gélifiants

Dans le but de diminuer la quantité d'eau libre congelable dans les préparations, on peut recourir à l'emploi de ces agents texturants.
De nombreux additifs sont autorisés par la réglementation tels que les alginates de sodium (E401), de potassium (E402), et d'ammonium (E403), l'agar-agar (E406), la farine de graines de caroube (E410), la farine de graines de guar (E412), la pectine (E440 i), la pectine amidée (E440 ii), les carraghénanes (E407), la gomme xanthane (E415) et la carboxyméthylcellulose (E466).

229 Stabilisants

Afin de renforcer notamment le rôle des gélifiants, on peut ajouter du phosphate tricalcique (E341 iii) ainsi que certains phosphates et polyphosphates (E450 ). De même, la gélatine alimentaire et le blanc d'œuf sont autorisés dans les glaces.

3- Process de fabrication des glaces

La fabrication des glaces comprend deux grandes étapes :
— d'une part la préparation d'un mélange couramment appelé mix dans le vocabulaire industriel à partir des diverses matières premières et additifs mis en œuvre ;
— d'autre part la transformation du mix en crème glacée, glace ou sorbet grâce à deux opérations principales que sont le foisonnement (incorporation d'air contrôlée) et la surgélation (abaissement rapide de la température à cœur du produit à – 30C).

Ces deux étapes sont délimitées par une phase d'attente qui permet la maturation du mix indispensable à l'obtention d'un produit de qualité, mais qui rompt ainsi la continuité du processus de fabrication

31- Dosage des ingrédients et agitation

Les différents ingrédients solides ou liquides sont entreposés dans des tanks-silos de grande capacité et sont dosés et acheminés automatiquement selon un programme correspondant à une formulation.
Cette cuve comprend à la base un système combiné de pompage et de dispersion rotatif développant des forces de cisaillement très importantes.
Le mélange circule en circuit fermé sur cette cuve de préparation pendant plusieurs minutes tout en passant dans un échangeur afin d'augmenter la température de façon à préchauffer le mix, à faciliter la dissolution des poudres et à en réduire la viscosité. Cette préparation s'opère donc de manière discontinue dans des cuves (batch) de l'ordre de 250 à 1 000 l. Les phases liquides aqueuses sont introduites en premier ; viennent ensuite les poudres qui sont hydrosolubles ; arrive enfin la phase grasse. Cette première opération dure environ 30 à 60 min et se réalise à une température d'environ 50 à 60C.

32-Homogénéisation

Cette opération terminée, on obtient une dispersion grossière insuffisante pour aboutir à une glace d'excellente qualité. On procède alors à un affinage de la dispersion grâce à une opération physique qui met en œuvre des pressions relativement élevées Avant cela, le mélange est filtré puis chauffé à une température d'environ 60 à 70C afin de s'assurer que toute la phase grasse est à l'état liquide, condition indispensable à une bonne émulsification de celle-ci.
L'homogénéisation joue de nombreux rôles dans le processus de fabrication ; ainsi, elle permet de stabiliser l'émulsion par diminution de la taille des éléments dispersés (particules solides et gouttelettes liquides dont le diamètre recherché varie entre 0,3 et 0,8 mm).
Elle entraîne une augmentation de la capacité de foisonnement du mix par contrôle de sa viscosité.
Elle améliore l'onctuosité et les propriétés de résistance à la fonte du produit fini. Autrement dit, c'est une opération fortement conseillée pour ses nombreux avantages et qui est systématiquement réalisée en milieu industriel. Pour cela, les appareils sont en général équipés de deux têtes d'homogénéisation en série, la pression au 1er étage étant de l'ordre de 50 à 200 bars, le 2e étage travaillant à une pression de 10 à
30 bars.
Pour en savoir plus sur la technique d'homogénéisation haute pression voir l'article suivant

33-Pasteurisation & réfrigération

Dès la sortie de l'homogénéisateur, le mix est véhiculé en continu vers un échangeur afin d'y être à la fois pasteurisé puis refroidi.
Cette opération a pour principal but de détruire tous les micro-organismes pathogènes éventuellement présents dans le mix, ainsi qu'une grande majorité de la flore d'altération afin d'obtenir un produit fini conforme aux exigences réglementaires visant à préserver la santé du consommateur. Un barème de chauffage (couple temps/température), plus ou moins sévère, est appliqué au mix de manière à atteindre les objectifs précédemment
évoqués ; ainsi, on peut opérer pendant 30 s à 80C, 3 s à 90C.
Pour en savoir plus sur la théorie de la pasteurisation, voir l'article suivant
Pour en savoir plus sur les pasteurisateurs voir l'article suivant !

Cette opération qui est immédiatement suivie d'un refroidissement du mix à 4C s'effectue en continu dans un échangeur thermique à plaques qui autorise un coefficient de récupération énergétique relativement élevé.
La réfrigération du mix, quant à elle, vise d'une part à régler la température de maturation et à éviter une prolifération des micro-organismes ayant survécu au traitement thermique.

34-Maturation
C'est la seule opération qui, dans la fabrication des glaces, est discontinue en raison d'un temps de séjour du mix dans les cuves de maturation de quelques heures. Ces cuves peuvent également, sur plusieurs jours, servir de tanks de stockage de mixes dans l'attente de la transformation.
Cette maturation physico-chimique du mélange a pour vocation de cristalliser partiellement la matière grasse globulaire liquéfiée par le traitement thermique, de favoriser l'adsorption des protéines sur les globules gras, de poursuivre et d'achever l'hydratation des hydrocolloïdes. Ces modifications ont pour intérêt d'améliorer
l'aptitude du mix au foisonnement et d'augmenter la résistance de la glace aux chocs thermiques et par conséquent à la fonte.
Pour des raisons de sécurité bactériologique, cette maturation a lieu à une température comprise entre 2 et 4C et sous agitation intermittente et modérée.

35-Foisonnement

Cette opération, qui consiste à injecter de l'air filtré sous pression dans le mix. On obtient une mousse qui est une dispersion d'air dans un liquide visqueux. Lors de l'incorporation d'air dans le mix à la faveur d'une agitation énergique, les protéines
solubles, présentes dans le milieu, diffusent à l'interface gaz/liquide, se déplissent, se concentrent et s'étalent entre l'air et la phase aqueuse. La présence de ce film protéique diminue la tension interfaciale et contribue ainsi d'une part à un accroissement de l'incorporation et de la dispersion de l'air et d'autre part à une stabilisation durable de la mousse grâce à une dénaturation partielle de ces protéines au contact de l'air. Certaines protéines sont d'excellents agents moussants ; c'est le cas de la caséine bêta (lait et dérivés), de la gélatine (peau et os des bovins et porcins), du lysozyme (œuf et ovoproduits). À l'inverse, la matière grasse et
notamment les triglycérides riches en acides gras saturés à moyennes et longues chaînes sont des agents antimousses qui nécessitent un renforcement de la dose d'agents moussants afin d'obtenir un taux de foisonnement élevé.

36-Glaçage

Ce terme ne reflète en fait qu'une partie des transformations importantes que le mix va ainsi subir lors de son passage de quelques dizaines de secondes dans le freezer. Le mélange liquide avec une plus ou moins grande quantité d'air grossièrement dispersée va subir une double action simultanée.
Premièrement, il va être soumis à une agitation intense grâce à un batteur cylindrique ajouré dont l'axe est excentré et dont la périphérie est munie de couteaux racleurs. L'ensemble tourne à une vitesse de l'ordre de 100 à 300 tr/min dans un cylindre.
Ce système d'agitation intense développe à la fois des chocs répétés (excentration de l'arbre) et des forces de cisaillement (batteur évidé et couteaux racleurs). Ce dispositif permet de fragmenter une partie des globules gras seulement, de manière à libérer de la matière grasse liquide globulaire qui permettra ensuite une agglomération des globules gras restés intacts.
Deuxièmement, le mélange en cours d'agitation va être refroidi grâce à une double enveloppe externe au cylindre dans lequel circule le produit, à l'intérieur de laquelle on réalise un refroidissement grâce à l'évaporation d'un fluide frigorigène. Les couteaux du batteur sont flottants, et grâce à la force centrifuge ils sont dépliés et viennent ainsi racler la surface d'échange thermique au fur et à mesure que le mix se transforme en glace au contact de la paroi refroidie. La température d'évaporation du fluide étant comprise entre – 20 et – 30C, celui-ci capte à travers la paroi d'échange une fraction de la quantité de la chaleur de cristallisation de l'eau du mix. Ce dernier entrant dans le freezer entre 2 et 4 C va sortir avec un temps de séjour inférieur à la minute entre – 5 et – 6 C, c'est-à-dire dans un état pâteux. La malléabilité relative de la crème glacée et du sorbet permettront ainsi leur mélange ou leur conditionnement.
Ainsi, en sortie du freezer, 50 % environ de l'eau congelable (eau libre) est à l'état congelé dans le produit. Le freezer, grâce à ses performances d'échange thermique élevées et rapides aura permis de franchir de manière brève la zone de cristallisation maximale (– 2 à – 5C), ce qui aura pour conséquence de faire apparaître dans le produit de très nombreux cristaux et de petite taille (20 à 50 mm).

37-Conditionnement

À la sortie du freezer, la glace sera dosée.
Les glaces peuvent être dosées directement dans leur conditionnement final (pots, cornets, bacs) ou coulées dans un moule avec enrobage
et conditionnement (bâtonnets classiques), ou encore extrudées
grâce à une préforme qui leur donnera leur aspect définitif (bâtonnets,
barres).
Ensuite, et selon les présentations recherchées, les produits pourront recevoir différents décors tels que des enrobages déposés par immersion ou ruissellement (préparation à base de chocolat, coulis de fruits), des cornets fabriqués à partir de gaufrettes et différentes garnitures (meringues, morceaux de fruits secs, coulis, etc.).
Quelles que soient les présentations, ce conditionnement doit être très rapide afin d'éviter tout réchauffement de la glace avant son entrée dans le tunnel de durcissement.

38-Surgélation finale

Cette opération, appelée également durcissement, a pour principaux objectifs de poursuivre la cristallisation de l'eau libre congelable, ce qui nécessite un abaissement de la température à cœur à – 20C, et d'assurer une stabilisation microbiologique au produit fini.
Compte tenu que le produit est immobile, massif et souvent conditionné dans un emballage constituant une barrière à l'échange thermique, on utilise des températures relativement basses, comprises entre – 35 et – 45C.
Récemment, l'évolution des matériels a permis de mettre au point de nouveaux appareils capables d'extruder la crème glacée jusqu'à des températures de – 15C au lieu de – 4 à – 5C pour les machines classiques.
L'abaissement de la température de la glace en sortie du freezer a eu pour conséquence non seulement la suppression du tunnel de surgélation finale en raison d'une quantité d'eau congelée atteignant 80 %, mais également la réduction de la taille des cristaux de glace et des bulles d'air, et par conséquent une amélioration de la texture et de la stabilité du produit fini.
Si vous voulez en savoir plus sur les techniques de surgélation, voir l'article suivant

Pourquoi le pop-corn éclate ?

Jennifer — 2021-02-09T10:26:00Z

Chaque fois que vous faites éclater du maïs, que ce soit dans un micro-onde, une machine à pop-corn ou même à la poêle, vos épis jouent un rôle crucial. Au début, les grains sont silencieux, il ne se passe pas grand-chose et à un moment donné, vous commencez à entendre des bruits d'éclatement. La fréquence des pépins augmente rapidement jusqu'à ce qu'elle atteigne son maximum, puis elle diminue à nouveau lentement.

Même si de nos jours, il nous paraît évident que le pop-corn éclate, il a fallu un certain temps aux scientifiques pour vraiment comprendre pourquoi le pop-corn éclate et produit un ‘'pop''. Il s'avère que la raison pour laquelle le pop-corn saute est assez fascinante. Découvrons tous cela sans plus attendre.

Que se passe-t-il lorsque vous faites éclater du pop-corn ?

Avant d'examiner pourquoi le pop-corn saute, nous devons tout d'abord savoir comment il est fabriqué. Vous pouvez faire du pop-corn dans une casserole sur la plaque de cuisson, au micro-onde, dans une machine à pop-corn spéciale, ou, comme cela se faisait probablement il y a des siècles, sur le feu. Quelle que soit la méthode, le mécanisme est à peu près le même dans tous les cas : il faut chauffer le maïs (du zea mays everta plus exactement) jusqu'à ce qu'il soit assez chaud pour éclater.

Bien sûr, il y a quelques facteurs qui compliquent la situation. Vous ne voulez pas que les grains brûlent pendant que vous faites éclater le maïs (c'est pourquoi, au niveau de votre plaque de cuisson, vous devez secouer votre casserole régulièrement). Vous devez également veiller à ce que le maïs ne saute pas partout. Vous avez donc besoin d'un appareil capable de gérer à la fois la chaleur et le volume croissant du maïs soufflé, tout en veillant à ce que les grains ne brûlent pas.

Composition des grains de maïs

Voyons maintenant de quoi est composé un grain de maïs ! Le maïs est composé de plusieurs couches. Il y a tout d'abord, la couche extérieure du maïs est ce que nous appelons le péricarpe, ou coque extérieure. À l'intérieur de cette enveloppe, il y a l'endosperme, qui contient beaucoup d'amidon, et le germe. Le germe est ce qui constituerait le début d'une nouvelle plante si elle était plantée.
L'endosperme et le germe contiennent tous deux de l'humidité. Un bon grain de maïs à éclater contient environ 14% d'humidité à travers tout le grain.

La structure du grain de Maïs

La chaleur provoque l'évaporation ! Pendant que vous faites chauffer le pop-corn, vous faites chauffer tous les composants, mais surtout, vous faites chauffer l'eau. En fait, vous la chauffez tellement qu'elle commence à s'évaporer.

C'est un peu comme lorsque vous faites des gâteaux ou du pain. Lorsque l'humidité s'évapore, se transforme d'un état liquide à un état gazeux, elle se dilate. La même masse d'humidité prendra beaucoup plus de volume. Cependant, le péricarpe fermé autour du grain ne permettra pas que cela se produise. Il gardera toute l'humidité à l'intérieur.

La pression s'accumule

Mais si le volume du gaz ne peut pas augmenter, il se passe autre chose : la pression à l'intérieur du noyau augmente. Ceci peut être décrit à l'aide de la loi du gaz idéal (n*R*T = P*V). Dans un grain de maïs, le nombre de molécules ne change pas. Si, dans un tel scénario, la température augmente, mais que le volume reste le même (parce que la couche extérieure ne gonfle pas), la pression devra augmenter.
Jusqu'à ce qu'il éclate !

La coque d'un grain de maïs soufflé est si solide qu'elle peut en fait résister à des pressions allant jusqu'à 10 bars ! C'est beaucoup de pression ! Cependant, à un moment donné, la coque ne pourra plus résister à la pression. Le pop-corn éclate !
À cause de l'énorme pression qui s'accumule, l'expansion soudaine du gaz va faire gonfler les amidons dans le grain. Si la pression n'avait pas pu s'accumuler, l'humidité se serait simplement échappée et n'aurait pas eu la « force » de gonfler le maïs !
Une fois que le gaz s'est échappé, le maïs soufflé se refroidit rapidement. Par conséquent, l'amidon redevient solide et conserve sa forme. L'amidon subit une cuisson et une gélatinisation très rapide.

Facteurs qui influencent le « pop-corn » du maïs

Tous les maïs ne sont pas prêts à éclater. Pour faire du pop-corn, il faut disposer de la bonne variété et la stocker de la bonne manière. Nous avons déjà discuté de ces variétés. Les chercheurs ont étudié les propriétés optimales d'un grain de maïs pour le pop-corn et ils ont trouvé plusieurs facteurs importants.

La teneur en eau

Tout d'abord, la teneur en eau. Le maïs doit contenir suffisamment d'humidité pour atteindre ces pressions élevées lors du chauffage. Cependant, il ne devrait pas contenir autant d'eau que pour adoucir la coque extérieure, ce qui limiterait la pression qu'il peut supporter.
Pourquoi ne peut-on pas faire éclater du pop-corn dans de l'eau bouillante ?
Il est important que le maïs plein reste solide et relativement sec, pour résister à ces pressions élevées. En même temps, il faut des températures bien supérieures au point d'ébullition de l'eau pour faire éclater le maïs.

Résistance de la coque

Comme vous pouvez l'imaginer, la résistance de la coque extérieure du grain de maïs est très importante. La coque doit être suffisamment solide pour résister à ces pressions élevées, mais elle ne doit pas être si solide qu'elle ne se brise jamais. Les scientifiques ont découvert qu'une coque dans laquelle les molécules sont structurées de manière ordonnée donnera un meilleur éclat au maïs.

Type d'amidon

Même si l'humidité et l'enveloppe déterminent si un grain gonfle, c'est l'amidon qui forme le maïs éclaté final. C'est pourquoi le type d'amidon est essentiel. Les scientifiques décrivent ces amidons comme étant soit durs, soit mous. Là encore, il s'agit d'un équilibre, l'amidon doit être suffisamment mou pour se développer et atteindre cette belle consistance moelleuse. Mais il doit aussi être assez dur pour conserver sa forme.

Pourquoi le pop-corn fait-il un petit bruit de type ‘'Pop'' ?

D'une certaine manière, il semble évident que le pop-corn saute et lâche un espèce de petit ''pop''. Nous avons tellement associé ce son à l'éclatement du maïs ! Cependant, ces bruits de pops ont longtemps intrigué les chercheurs. Comment un si petit grain de maïs peut-il produire ces bruits assez forts ?

En enregistrant à la fois les sons et les images au ralenti de l'éclatement du maïs, les chercheurs ont pu identifier l'étape qui produit ce bruit d'éclatement. On aurait pu s'attendre à ce que la rupture de la coque provoque le bruit d'éclatement, mais ce n'est pas le cas. C'est plutôt l'échappement de la vapeur d'eau qui fait le bruit. Ce son est ensuite amplifié et répété en rebondissant dans le grain de maïs soufflé et dans la casserole ou il a éclaté !

Modification de la forme et de la taille du pop-corn

Vous vous demandez peut-être comment vous pouvez optimiser la taille et la forme de votre pop-corn. Cependant, une fois que vous avez acheté vos grains, vous ne pouvez pas faire grand-chose ici. Le procédé que vous utilisez n'a qu'un effet négligeable sur la taille et la forme finale du pop-corn. Au contraire, c'est le grain lui-même qui a le plus d'impact sur la façon dont le pop-corn se présente.

Par exemple, une coque plus solide donne un pop-corn plus grand. La coque plus solide peut supporter plus de pression, donc une fois relâchée, l'amidon se dilate davantage. De plus, les petits grains se dilatent relativement plus que les gros. Une teneur en humidité plus faible (jusqu'à une certaine limite bien sûr), augmentera également la taille. S'il y a trop d'humidité, la coque se brisera à une pression plus faible, ce qui la fera moins gonfler.
Il existe en gros deux formes principales de pop-corn : ronde et papillon. La forme que prendra vraiment votre pop-corn dépend principalement des propriétés du maïs que vous utilisez.

Les différents types de pains en France

Amrouche — 2017-04-28T09:24:23Z

Qu'est ce que le Pain ?

Le pain est l'aliment de base traditionnel de nombreuses cultures. Il est fabriqué à partir des ingrédients qui sont la farine et l'eau. Il contient généralement du sel. D'autres ingrédients s'ajoutent selon le type de pain et la manière dont il est préparé culturellement. Lorsqu'on ajoute le levain ou la levure, la pâte du pain est soumise à un gonflement dû à la fermentation.

Le pain est obtenu par cuisson de la pâte, au four traditionnel, ou four à pain, ou par d'autres méthodes (pierres chaudes par exemple). Une personne dont le métier est de fabriquer le pain (panification) est un boulanger. Le pain est commercialisé dans une boulangerie.

La farine provient principalement de céréales panifiables — blé (froment), épeautre ou seigle. On peut y adjoindre, en quantité modérée, des farines d'autres denrées non panifiables tels que le sarrasin, l'orge, le maïs, la châtaigne, la noix… Les céréales panifiables se caractérisent par la présence de gluten, ensemble de protéines aux propriétés élastiques, qui permettent d'emprisonner les bulles de dioxyde de carbone dégagées par la fermentation, qui permet la montée de la pâte, dite « pâte levée », et crée la mie.

Cette fermentation, dite fermentation alcoolique, produit outre le dioxyde de carbone, de l'éthanol, qui est vaporisé lors de la cuisson. Sans ajout de levain ou levure, le pain est dit azyme.

Pour en savoir plus sur la panification (process, meunerie...) voir cet article

On distingue 5 catégories de pain :

1) Les pains ordinaires :

Issus le plus souvent de la première catégorie, il s'agit des pains que l'on rencontre le plus souvent sous forme de baguettes ou de pains par exemple, élaborés à partir de farine de type 55.

2) Les pains de tradition française :

Le Décret N°93-1074 du 13 Septembre 1993(*) règlemente sa fabrication, on les retrouve le plus souvent chez les artisans boulangers qui sont de plus en plus nombreux à les promouvoir.

(*) Que dit ce décret ?

Dénomination « Pain de Tradition Française » « Pain Traditionnel Français », « Pain Traditionnel de France » ou sous une dénomination combinant ces termes.

Cette appellation est définie réglementairement (décret n°93-1074 du 13 septembre 1993). Ces pains (peu importe leur forme) ne doivent avoir subi aucun traitement de surgélation au cours de leur élaboration et doivent être :

• Composés exclusivement d'un mélange de farines panifiables de blé, d'eau potable et de sel de cuisine.

• Fermentés à l'aide de levure de panification (Saccharomyces cerevisiae) et/ou de levain.

• Contenir éventuellement 2% de farine de fèves, 0,5% de farine de soja et/ou 0,3% de farine de malt de blé par rapport au poids total de farine mis en œuvre.

L'utilisation du gluten et des amylases fongiques dans le Pain de Tradition Française a été autorisée par la DGCCRF (courrier du 19 novembre 1993).

L'addition de gluten de blé a été autorisée car celui-ci est un constituant naturel des farines. Toutefois, le gluten de blé partiellement hydrolysé n'a pas été autorisé.

L'utilisation d'alpha amylases provenant des souches Aspergillus Niger et Aspergillus Orizae a été autorisée car l'utilisation de ces amylases a un but similaire à celle de la farine de malt de blé (déjà autorisée). De plus, ces enzymes ont, d'après la réglementation, un statut d'auxiliaires technologiques et non d'additifs.

Le boulanger peut donc préciser dans son affichage « sans additifs » mais en complétant la formule par « conformément à la réglementation en vigueur ».

L'utilisation d'une « levure désactivée pour réduction de sel (LRDS) » dans le « Pain de Tradition Française » a été autorisée par la DGCCRF (courrier adressé à la CNBF en date du 6 septembre 2010).

Il s'agit d'une levure de boulangerie dont le pouvoir fermentaire a été désactivé par un traitement thermique, qui présente les mêmes caractéristiques de composition que celle de la levure classiquement utilisée en boulangerie (excepté la capacité de faire lever la pâte).

Cette levure a été autorisée, à hauteur de 0,5 à 0,7 % du poids de farine mis en œuvre, dans le but d'obtenir une réduction de la teneur en sel du pain sans pour autant modifier ses qualités physiques et gustatives.

Est-il possible d'introduire des céréales, des graines et autres ingrédients dans le Pain de Tradition française ?

Certains boulangers introduisent dans leurs pains ou baguettes de Tradition Française des ingrédients supplémentaires tels que des céréales, des graines, des fruits, etc …et utilisent des dénominations de vente tels que « Tradition Céréales », « Tradition Graines » ou des dénominations analogues tels que « Tradi ».

Ces pratiques, tolérées par certains inspecteurs de la DDPP (Direction départementale de la Protection des Populations), sont considérées comme non conformes à la réglementation et peuvent être assimilées à une pratique commerciale trompeuse.

En effet, le décret n°93-1074 du 13 septembre 1993 est très clair : l'introduction de divers ingrédients autres que ceux mentionnés dans le décret ne permet pas l'appellation « Tradition » dans la dénomination de vente.

Il n'est pas interdit de fabriquer une baquette de Tradition Française et d'y ajouter des graines ou des fruits mais, dans ce cas, le boulanger ne peut utiliser le terme « Tradition » dans la dénomination de vente du produit. De plus, le boulanger ne peut préciser, dans la description du produit, l'utilisation de « farine de tradition française » car ce terme n'est pas en soit une dénomination de vente (seul le pain peut être de Tradition Française). Il peut, par contre, préciser « pain sans additifs » si l'ensemble des ingrédients introduits est sans additifs.

3) Les pains régionaux :

La carte des pains régionaux selon Lionel Poilane :

En France chaque région a historiquement sa forme de pain :
voici la liste référence des principaux pains régionaux qui ne prends pas en compte les variantes fantaisies.

31- La couronne bordelaise (N° 52)

8 boules de 80g dont une étalée en disque, disposer les 7 autres sur le pourtour du disque, et couper pour rabattre le centre.

32- Pain vaudois de Savoie (N°51)

Pâton de 550g en boule fendu en croix.

33- Pain Brié de Normandie (N°16)

Recette de pain brié en batard court lamé en feuille ou en épis.

34- Couronne chapelet du Jura

Pâton de 550g en batard fendu avec une tresse dedans.

35- Couronne Lyonnaise (N°49)

Pâton de 550g en boule, troué au coude au centre et élargi avec les pouces et les mains, soudure sur le dessus.

36- Fougasse de Provence (N°57)

Pâton de 550g en boule étalé en ovale puis 3 ou 4 incisions de chaque coté.

37- Pain Auvergnat

Pâton de 500g en boule et un pâton de 50g étalé sur le dessus.

38-Pain fendu du Berry

Pâton de 550g en batard fendu.

39-Pain Plié de Bretagne

Pâton de 550g en boule fendu à 1/3 replié à la cuisson.

310- Pain Marguerite d'Ardèche

Pâton de 550g en 6 boules, 1 au centre et les 5 autres autour.

311- Pain Pistolet d'Ile de France

Pâton de 550g en boule fendu.

312-Pain Tabatière de Picardie

Pâton de 550g en boule étaler 1/4 et rabattre dessus.

313-Pain Tordu du Midi-Pyrénées

Pâton de 550g en batard fendu dessous dessus et torsadé.

314-Pain de Beaucaire du Languedoc

Recette de pain de Beaucaire, pâton en rectangle, fendu et rabattu, coupé en bandes.

315-Pain Vivarais de Saône et loire

Pâton de 550g en batard coupé en losange.

316-Subrot d'Alsace (N°39)

Pâton de 550g divisé en deux rectangles étalés, superposés et coupés en losange.

317-Pain Porte Manteau du Gers

Pâton de 550g en pain étalé chaque extrémité en laissant 1/3 au centre puis enrouler.

318-Pain Cordon de Bourgogne

Pâton de 550g en batard avec sur le dessus une bande de pâte de 1,5cm de largeur.

319-Pain Régence de l'oise

Pâton de 500g en 5 boules en arc de cercle.

320-Pain Collier du Poitou

Pâton de 550g en 2 baguettes réunies en ovale par leurs extrémités.

321-Pain Scie de Lozère

Pâton de 400g en 4 boules ovales accolées en courbe.

4) Les pains spéciaux français :

Ils sont très nombreux dont voici les plus fréquemment rencontrés, cette liste est non exhaustive et ne prend pas en compte les nombreux pains spéciaux régionaux :

Le pain de Seigle
Le pain Complet
Le pain Viennois
Le pain aux céréales
Le pains aux graines
Le pain de mie
Le pain de Méteil
Etc...

5) Les pains aux ingrédients :

Les possibilités de ces pains sont infinis, c'est le boulanger qui doit s'assurer d'un équilibre gustatif, en jouant avec les différentes sortes de farine, de céréale, de graines, de fruits, de légumes ou d'épices.

Du blé au pain

Amrouche — 2012-04-19T13:36:56Z

A travers cet article, vous trouverez un cours de :

meunerie : comment on transforme le blé en farine
de panification : comment on fabrique du pain à l'aide de farine.

Sommaire

Certaines céréales (blés tendres, seigle) fournissent une farine contenant du gluten en quantité suffisante pour être panifiable, c'est-à-dire qu'on peut en faire une pâte et donc du pain.
Ces céréales sont :le blé tendre (ou froment), l'épeautre et le seigle

Le blé tendre (Triticum aestivum L. subsp. aestivum) encore appelé froment est l'espèce la plus importante de blé cultivé. Il est davantage cultivé dans les hautes latitudes (par exemple en France, au Canada, en Ukraine). Il est employé pour produire la farine panifiable utilisée pour la fabrication du pain. Il sert aussi à la fabrication des bières blanches.

L'épeautre, appelé aussi « blé des Gaulois » est une céréale, plante de la famille des poacées, proche du blé mais vêtue (le grain reste couvert de sa balle lors de la récolte).
L'épeautre est considéré par certains auteurs comme une sous-espèce du blé tendre (Triticum aestivum) sous le nom de Triticum aestivum L. subsp. spelta (L.) Thell. L'épeautre est aussi appelé « grand épeautre » par opposition au « petit épeautre » ou engrain, autre espèce de céréale rustique du genre Triticum ou au « farro » cultivé en Italie.

Voici la vidéo de C'est Pas Sorcier :

L'activité de la meunerie ou minoterie est la transformation du blé en farine.
Le blé destiné à fabriquer la farine dite boulangère ou panifiable est le blé tendre encore appelé froment. Son nom scientifique est Triticum aestivum.

Voici la coupe longitudinale d'un grain de blé tendre (T. aestivum)

On repère l'amende au centre constituée d'amidon et de protéines (gluten) qu'il faudra extraire et séparer de l'enveloppe (future son) au cours des opérations de meunerie.

121- Les protéines

Le grain de blé tendre contient entre 9 et 12% de protéines (/MS)
Ces protéines sont constituées par les :

albumines (9%)
globulines (5%)
ces deux protéines proviennent essentiellement de la couche à aleurones.
gluten (86%) essentiellement localisé dans l'albumen.

On voit que la protéine majoritaire du blé tendre est représentée par le gluten.

Le gluten est constituée lui même de deux protéines :

les gliadines qui sont des protéines globulaires responsables de l'extensibilité (écoulement visqueux) des pâtes
les gluténines (protéines linéaires) responsables de l'élasticité des pâtes notamment par la présence de ponts disulfures interchaines.

Pour augmenter l'élasticité des pâtes en panification, on va pouvoir oxyder les groupement thiols(—SH) libres du gluten pour former des ponts disulfure(S-S) entre les chaines de gluténines.
Les oxydants utilisés en panification sont : l'acide ascorbique ou les hydroperoxydes des farines de fève ou de soja.

On remarque aussi que le gluten va facilement pouvoir se lier avec :

l'eau grâce à ses acides aminés polaires (gr. amides, hydroxyles)
les lipides grâce aux acides aminés non polaires

C'est la teneur en gluten qui donne aux blés tendre ses qualités panifiables, c'est à dire ses capacités à donner du pain.
En effet, les blés (et farine) riches en gluten sont appelés blé (farine) de force et donneront des pâtes très élastiques. Ces blés ou farines de forces servent d'améliorant pour corriger les blés « faibles ».

Intérêts technologiques du gluten :
Grâce à ses propriétés viscoélastiques (extensibilité des gliadines et élasticité des gluténines), le gluten va permettre à certaines céréales qui en contiennent assez (blé tendre, seigle...) d'être panifiable : leur farine en présence d'eau et de sel avec les levures va former une pâte extensible, élastique capable de retenir les gaz de fermentation (CO2) et donc de lever ! C'est le gluten qui forme la charpente de la pâte, c'est à dire un réseau tridimensionnel entre les mailles duquel on trouvera l'amidon, l'eau et le gaz carbonique.

A propos de l'intolérance du gluten :
Le gluten provoque chez certaine personne une réaction immunitaire anormale qui aboutie à des lésions au niveau de la muqueuse de l'intestin grêle (diarrhées, maux de ventre) ; l'industrie a donc mis au point des produits sans gluten en remplaçant le blé par de la farine de riz (très pauvre en gluten)

122- Les lipides :

Le blé tendre est pauvre en lipide (surtout au niveau du germe) !
Néanmoins, une mauvaise conservation des blés ou farine se traduira par une hydrolyse enzymatique (augmentation des AG libres) puis une oxydation de ces lipides (rancissement). Un moyen de contrôler la bonne conservation de la farine est de doser la teneur de la farine en acide gras libre.

Les lipides (ajoutés) ont néanmoins un rôle important en panification puisqu'ils :

jouent un rôle d'agent lubrifiant et tensioactifs (pâte briochée riche en MG par ex)
se lient par des liaisons « hydrogène » au gluten et à l'amidon
améliorent l'extensibilité des pâtes et donc la levée.

123- Composition glucidique

L'amidon : ce sucre à assimilation lente et non fermentescible (25% amylose+ 75 % amylopectine) représente la quasitotalité des glucides de l'amende du grain de blé.
La faible quantité d'ose et d'oligosides de l'amende pose des problèmes poue la fermentation panaire, puisque les levures nepeuvent utiliser que ldes sucres fermentescibles (glucose, maltose) mais pas directement l'amidon qui devra au préalable être hydrolysé par une enzyme naturellement présente dans la farine : l'amylase.

Les oligosides : ce sont les oses, diholosides et triholosides qui sont surtout présents dans le germe.

Les fibres : ce sont les lignine, cellulose et hémicellulose qui sont surtout présentes au niveau de l'enveloppe (son) ; ces fibres ont un intérêt diététique puisqu'elles facilitent le transit intestinale mais n'ont aucune valeur nutritionnelle (non digérées).
Pendant la cuisson, les hémicellulloses de type pentosanes favorisent le gonflement et la capacité de rétention en eau .

124- Les enzymes

Les enzymes (amylases) : ont un role technologique important. Ces enzymes naturellement présentes sur le blé hydrolysent l'amidon en sucre fermentescible (glucose, maltose, dextrines) nécessaires à la levure (S. cérévisiae)
S'il y en n'a pas assez, retard des fermentations alcooliques (levée)
S'il y en a trop : trop de glucose, dextrines…la pâte sera collante (pb sur les tapis roulants)
Le Taux d'Amylase est contrôlée par le Falling number. (voir + loin)

L'objectif est de séparer l'amende des enveloppes du grain de blé tendre et d'en extraire la farine grâce à une succession de broyage et de tamisage.

Les moulins d'aujourd'hui sont entièrement automatisés, une poignée d'hommes suffit à faire fonctionner un moulin moderne. Un moulin, peut, selon les cas, tourner 24 heures sur 24, 365 jours par an ou sur un rythme plus traditionnel.
Certains moulins disposent d'un laboratoire intégré permettant de tester les qualités technologiques des blés. De même, des tests de panification sont souvent effectués pour vérifier que les qualités de la farine répondent aux attentes du boulanger.
Pour obtenir la farine souhaitée, chaque meunier met au point un diagramme de mouture, c'est-à-dire « un programme de réglage des machines » qui permet la fabrication de la farine en fonction des caractéristiques du blé reçu et de la farine souhaitée.
Pour bien comprendre le processus de fabrication de farine ou de transformation du grain de blé en farine, ou plus précisément du principe d'extraction de farine, il faut comprendre le parcours que le grain de blé effectue dès son arrivée au moulin.

Le blé à son arrivé est d'abord nettoyé et conditionné (étapes 1à6) avant d'être stocké dans les silos à blé propre.
Ensuite on assiste à la mouture du blé pour en extraire la farine et les diverse issues (son, germes,…)

Dès son arrivée au moulin (1), le blé est stocké dans de grands silos puis transporté par des élévateurs ou des bandes transporteuses jusqu'à des réservoirs. Ensuite, il est déversé dans les nettoyeurs séparateurs (2) lesquels éliminent les impuretés - terre, pierres, pailles, grains vides, poussières, autres graines...(3)(4)(5).
Après l'avoir nettoyé, des trieurs permettent de ne conserver que les grains de blé purs. Les grains de blé sains sont humidifiés (6) ou séchés pour les amener à un bon taux d'humidité pour faciliter la séparation de l'amande de ses enveloppes et reposent de 24 à 48 heures dans des boisseaux à blé propre avant d'être moulus.
Son degré d'humidité est très important car l'enveloppe ne doit pas être trop molle, sinon il sera difficile de la détacher ; elle ne doit pas non plus être trop sèche, sinon elle est cassante et risque de s'émietter.

Les étapes de la mouture : Après le nettoyage, la transformation du grain de blé s'opère en trois étapes : le broyage, le claquage, le convertissage.
Chacune de ces étapes représente plusieurs passages de blé dans les machines. Le produit de chaque passage successif est tamisé selon sa taille. Chaque opération complémentaire permet d'extraire un peu plus de farine. Environ quatorze opérations sont nécessaires pour obtenir la farine qu'attend le boulanger.
Pour obtenir ce résultat, un diagramme de mouture est défini par le meunier permettant de régler les machines en fonction des variétés de blé reçues et la qualité de farine souhaitée. La mouture aboutit à la séparation du grain de blé en deux composants : les enveloppes d'un côté et l'amande (amidon) de l'autre. Pour parvenir à ce résultat, le blé suit le labyrinthe du diagramme de mouture complètement automatisé. À la fin des opérations, la farine contient encore un faible pourcentage de matières minérales issues de l'enveloppe et de débris du germe qui déterminent le taux de cendres réglementaire.
Le broyage : Le grain passe entre de gros cylindres métalliques (8) qui ont remplacés les meules d'autrefois. De multiples passages dans ces cylindres aux cannelures de plus en plus fines permettent de séparer l'enveloppe et l'amande. À chaque broyage, des tamis perfectionnés ou plansichters (9) séparent les produits et les classent selon leur taille.
Le claquage : Il s'agit d'une réduction des semoules opérée par des cylindres lisses pour broyer les particules encore plus finement.
Le convertissage : Ultime opération de plusieurs passages dans une série de cylindres lisses pour obtenir des produits fins jusqu'à la farine.
C'est aussi le mélange des différentes farines obtenues à chaque étape de la mouture (farine de broyage, de claquage et de convertissage) qui donne la farine panifiable utilisée par le boulanger et que l'on appelle « farine entière ».

Les farines sont réglementées selon des types.
La farine la plus utilisée en boulangerie est du type T55 : son rendement d'extraction est de 74% en moyenne (74 kg de farine pour 100 kg de blé) ; cette farine T55 contient 0.55% de minéraux.

Plus le taux d'extraction augmente, plus la farine contient de minéraux non recherchés (provenant de l'écore)et plus sa couleur s'assombrit et plus les protéines sont abimées par le broyage.

Ce sont des contrôles réalisés avec du matériels de laboratoires souvent spécifiques. Il sont réalisés à la fois par le meunier et les grandes entreprises utilisatrices.
Ces contrôles font partie du cahier des charges de la farine.

a- TENEUR EN EAU
en % des masses
Etuve (5g ) 130-133°C-90min. NF V03-707
La teneur en eau ou humidité est le premier paramètre mesuré au laboratoire car on l'utilise pour beaucoup de travaux ultérieurs, ainsi que pour rapporter certains résultats à la matière sèche.
Généralement comprise entre 14,00 et 16,00 % ; elle résulte du niveau d'humidité auquel le blé est conditionné, du diagramme de mouture et de l'hygrométrie de l'air le jour où le blé a été écrasé.
En pratique, on ne s'en inquiétera que si elle dépasse 16,00 %, car alors la farine est susceptible d'évoluer rapidement et de s'acidifier.
Certaines farines qui doivent être conservées longtemps (export - stocks militaires) subissent un étuvage afin d'amener leur teneur en eau en dessous de 12,00 %.

b- TENEUR EN PROTEINES
en % des masses sur M.S.

Les protéines sont le constituant chimique essentiel du blé tendre de meunerie, puisque leur quantité et leur qualité conditionnent totalement l'aptitude boulangère de la farine.
Les protéines forment le réseau de gluten dans la pâte, déterminant ainsi ses propriétés rhéologiques. On l'exprime sur matière sèche afin de pouvoir comparer des échantillons d'humidité différente.
Pour une valeur moyenne de 12,00 à 12,50 %, la teneur en protéines d'un blé peut varier selon les variétés et les années de 9,00 à 19,00 %.
Les farines boulangères ont généralement des teneurs en protéines de 11,00 à 11,50 %, les farines de force au dessus de 12,00 % alors que les farines biscuitières sont à 10,00 % voire moins.

On dispose de deux méthodes pour mesurer la teneur en protéines :

la méthode chimique, dite Kjeldahl, du nom de son inventeur, très précise (+ ou 0,15 % environ), mais longue à mettre en œuvre et donc plus coûteuse
-la méthode par réflectance infrarouge, rapide et économique mais moins fiable (+ ou - 0,50 % environ).

c- QUALITE DES PROTEINES
Méthode ZELENY.
Test simple qui consiste à déterminer le volume de sédimentation d'une suspension de farine en milieu acide.
Plus les protéines sont de bonne qualité, plus elles absorbent de l'eau, plus le vol. de sédimentation est élevé.
En général Vol = 18 à 38 ml. Si supérieur à 38ml alors on a un blé de force !

d- TENEUR EN CENDRES
en % des masses sur M.S.
Méthode : calcination à 900°C AFNOR NF V03-720
Le taux de cendres d'une farine est la quantité de matières minérales qu'elle contient. C'est un indice du degré de pureté, car la plupart des matières minérales du blé se trouvent dans le son et les cellules de l'assise protéique.

Comme le montre le tableau de la classification des farines, le taux de cendres augmente en fonction du taux d'extraction. Plus la farine est pure, plus le taux de cendres est faible.
La teneur en cendres de la farine doit répondre à des caractéristiques réglementaires bien précises.
Ainsi une farine de type 55 devra avoir un taux de cendres compris entre 0,50 et 0,60 % , une tolérance jusqu'à 0,62 étant établie si la farine a été supplémentée en farine de fève.
Le teneur en cendres de la farine résulte bien entendu de celle du blé mais aussi, et principalement de la mouture.
On a une relation directe entre taux d'extraction et taux de cendres. Le diagramme de mouture et le choix des passages retenus a aussi une importance puisque ce sont les couches superficielles du grain qui sont les plus riches en cendres.

e- GRANULOMETRIE
en % des masses

La granulométrie d'une farine se détermine par tamisage ou par diffraction laser. On exprime chaque fraction retenue par le ou les tamis en pour cent par rapport au poids de farine testé.
On considère généralement que la limite entre semoule et farine se situe à 160 µm. Une farine propre devra avoir une fraction supérieure à cette dimension la plus réduite possible.

f- TEMPS DE CHUTE « HAGBERG »
en secondes

Cet indice évalue la consistance d'un gel d'amidon formé à partir de farine et d'eau, en mesurant le temps mis par un pénétromètre pour traverser ce gel sur une longueur donnée.

La germination du blé et l'ajout de malt à la farine peuvent faire diminuer cet indice jusqu'à la valeur seuil de 60, les amylases formées par le grain au cours de la germination liquéfiant le gel d'amidon.
Une farine doit généralement avoir un temps de chute d'Hagberg situé entre 220 et 280 pour avoir une intensité de fermentation optimale.

g- ALVEOGRAPHE CHOPIN

C'est l'analyse essentielle en matière de qualité technologique de la farine.
Elle consiste à mesurer les capacités de résistance et d'extensibilité d'une pâte formée avec de la farine et de l'eau salée (25 g/l).
Le résultat est qualifié de force boulangère notée par le W.
Le mode opératoire définit la formation d'une pâte de farine et d'eau salée dans un petit pétrin de laboratoire. Le temps de pétrissage et la teneur en eau sont toujours constants.
A l'issue du pétrissage, la pâte est laminée et découpée en éprouvettes circulaires. Après un temps de repos de 20 min, on procède au gonflement de cette éprouvette et parallèlement sur un enregistreur se dessine le diagramme de déformation de la pâte jusqu'à éclatement.

Voici un exemple d'alvéogramme :

Le W ou surface du diagramme est assez bien corrélé avec la quantité de gluten. Les valeurs de P, G, Ie sont des indicateurs de qualité des propriétés rhéologiques des pâtes (résistance, extensibilité).

les farines biscuitières vont de 100 à 150.
les farines boulangères artisanales couvrent la gamme 150 - 220.
les farines boulangères industrielles devront plutôt se situer entre 220 et 280.
au dessus de 280, on parlera de farine de force

h- TENEUR EN AMIDON ENDOMMAGE
en % de l'amidon (unités Audidier) sur matière sèche

Au cours de la mouture, les granules d'amidon formant la farine sont plus ou moins attaqués par les cylindres d'écrasement du blé.
On mesure, grâce à une cinétique d'absorption d'iode, la proportion des granules d'amidon qui sont endommagés au cours de cette opération.
Ce paramètre est important car il conditionne la capacité d'absorption d'eau de la farine. En effet, l'amidon natif est capable d'absorber une fois son poids d'eau alors qu'un granule d'amidon endommagé peut fixer jusqu'à cinq fois son poids d'eau.
En augmentant le taux d'hydratation, la production d'amidon endommagé pendant la mouture peut donc être vue comme un critère d'amélioration des farines, en restant cependant dans des limites raisonnables car au delà d'une certaine valeur (22,0 unités Audidier sur matière sèche), l'extensibilité de la pâte devient trop faible et les résultats technologiques s'en ressentent.

i- ACIDITÉ GRASSE

en g d'équivalent d'acide sulfurique par g d'échantillon sec

Cette détermination permet de conclure à une mauvaise conservation de la farine lorsque le résultat dépasse 0,075.
Elle révèle en fait une oxydation de la matière grasse de l'échantillon. Une acidité excessive peut provenir du grain si celui-ci a été mal conservé.

Nous allons détailler ici les étapes clés de fabrication utilisées en panification pour fabriquer : du pain, , du pain de mie, de la brioche, mais aussi de la pâte à pizza.

La première phase du processus de production du pain est le pétrissage.
Ce sont les caractéristiques rhéologiques de la pâte, obtenues durant cette phase, qui déterminent dans une large mesure la structure de la mie de part la formation et les dimensions de bulles de gaz dans la pâte.
Le pétrissage a pour but de mélanger l'eau, la farine et les autres ingrédients en y fournissant une certaine quantité d'énergie.
Durant le pétrissage, une partie de la quantité d'eau se lie à l'amidon de la farine ainsi qu'à ses protéines, alors que la quantité d'eau restante sert à dissoudre les autres ingrédients tels le sel et le sucre.

Le pétrissage garantit trois fonctions importantes :

1• le mélange des différents ingrédients en une pâte homogène (Le frasage) :
l'eau joue ici un rôle prépondérant ; celui de réaliser les réactions enzymatiques permettant la transformation de l'amidon de la farine en sucres composés (maltose) et sucres simples (glucose). Elle permet également de dissoudre le sel et de diluer la levure en créant ainsi le milieu propice aux transformations de la fermentation panaire.

2• le développement du réseau glutineux (travail de la pâte =étirage= pétrissage) :
l'eau intervient aussi dans l'agglutinement, l'assouplissement et l'allongement de certaines des protéines contenues dans la farine et insolubles dans l'eau. Il s'agit des gliadines et des gluténines qui forment une matière plus ou moins molle et élastique : le gluten. Suffisamment hydraté, le gluten donne à la pâte son imperméabilité et ses propriétés rhéologiques.

3• l'emprisonnement d'air dans la pâte (soufflage) :
l'étirement du réseau de gluten constitué forme une fibre qui va se renforcer par incorporation et emprisonnement de bulles d'air. La pâte devient lisse, élastique et homogène et son blanchiment est proportionnel à la durée et à l'intensité du pétrissage.

Ces fonctions sont assurées par deux phases successives :

1. Le frasage : qui favorise l'absorption de l'amidon et du gluten par l'eau de coulage

2. L'étirage et le soufflage : qui favorisent la structuration de la pâte à travers le renfort de son réseau glutineux.
Ces 2 phases peuvent être interrompues par une étape dite d'autolyse, phénomène d'assouplissement du réseau glutineux sous l'action naturelle des enzymes contenus dans la pâte.
Les caractéristiques de base de la farine utilisée, le mode de panification préconisé, la quantité de pâte pétrie ainsi que sa consistance souhaitée influent sur le mode et la durée de son pétrissage.
On parle ainsi de pétrissage à vitesse lente, de pétrissage amélioré et de pétrissage intensifié et ce pour des pâtes qui peuvent être fermes (hydratation < 60%), bâtardes (hydratation de 60 à 64%), douces (hydratation > 64%), ou (iv) liquides (hydratation proche de 100%).

La température de la pâte : l'eau de coulage

Le contrôle de la température de la pâte revêt une grande importance dans le processus de panification et doit être entrepris dès la phase de pétrissage. En effet, pour que la fermentation se développe de manière satisfaisante et que l'on puisse en gérer l'évolution, il faut obtenir une température de pâte après pétrissage comprise en général entre 20° et 26°C.
La température finale de la pâte est fonction de la température des matières premières (farine et eau), de la température ambiante, du mode de pétrissage et du type de pétrin utilisé (plus particulièrement des échauffements engendrés par les frottements mécaniques induits par les mouvements de pétrissage).
On joue souvent sur la température de l'eau de coulage, température la plus facile à ajuster parmi les facteurs influents, pour contrôler au plus juste la température finale de la pâte. Cette température est bien souvent calculée de façon empirique par des formules simples du type :

T°C (ambiante)+ T°C(farine) + T°C(eau) = T°C(base)

311- Formation de la pâte

Quand l'eau est ajoutée à la farine, elle se répartit grossièrement dans la masse de farine. Le pétrissage oblige l'eau à envelopper chaque particule de farine et à y pénétrer profondément. Cette eau va non seulement chasser l'air inclus dans la farine, mais aussi hydrater les protéines pour former un réseau de petites fibrilles élastiques qui se transforme en tissu protéique nommé gluten.

Les granules d'amidon vont absorber au fur et à mesure l'eau incorporée et gonfler pour former la pâte, ils contribuent ainsi à sa consistance.

Les gliadines et gluténines du gluten forment un réseau en « toile d'araignée » au sein de la pâte, ce qui lui donne son élasticité. Lorsque le pétrissage se poursuit, les fibres de gluténines s'associent pour former un « film ». Par endroit, des ponts disulfures se forment sur chaque fibrille, ils renforcent la qualité du réseau protéique.

Les lipides jouent un rôle important au cours du développement de la pâte. Ils favorisent les liaisons entre les granules d'amidon et les chaînes protéiques ; cela améliore les qualités plastiques de la pâte.

L'addition du sel diminue la solubilité des protéines et favorise leur liaison par l'acidité qu'il procure. Son rôle antioxydant permet à la pâte de garder sa couleur crème.

Lors du pétrissage, de l'air est incorporé dans la pâte : une partie est dissoute dans l'eau, l'autre forme des bulles de gaz. Ces bulles constituent le noyau des futures alvéoles de la pâte. A la fin du pétrissage, le volume de la pâte est en moyenne supérieur de 20%.

312- Les différents types de pétrissage

Le choix de la méthode de pétrissage est primordial pour le goût du pain.

a- Le PVL
Le pétrissage (traditionnel) à vitesse lente (ou P.V.L.) repose sur un traitement mécanique modéré qui permet à la pâte de se former lentement. C'est un « sous-pétrissage » qui sera compensé par une longue fermentation pour assurer un développement plus complet de la pâte. Cette longue fermentation, qui n'a pas besoin de forte dose de levure, contribue pour une bonne part au développement du goût du pain. Le pain issu d'un P.V.L. a un très bon goût, il est peu développé et a une mie crème.

b- Le PI
Le pétrissage intensif (ou P.I.) qui se caractérise par une durée et une vitesse de pétrissage deux fois supérieures à celles d'un P.V.L., conduit à une importante incorporation d'air dans la pâte. L'oxydation de la pâte est forte et l'on observe une formation d'hexanal en grande quantité (composé responsable de la dénaturation du goût du pain). Le sel, employé à dose plus forte qu'en P.V.L., est incorporé généralement cinq minutes avant la fin du pétrissage. Le pain a un goût fade, il est très développé et sa mie est blanche. La levure est elle aussi employée à un pourcentage plus élevé pour compenser, entre autres, la dose de sel plus élevée qui freine la fermentation. De plus, avec un P.I., la première fermentation (pointage) qui a lieu en masse sera réduite au minimum ce qui appauvrira d'autant le goût du pain.

c- Le PA
Le pétrissage amélioré (P.A.) constitue un compromis entre P.V.L. et P.I. et permet d'obtenir un pain au goût agréable, à la mie crème et au volume satisfaisant

313- additifs & améliorants en panification

L'acide ascorbique :
Il améliore le réseau glutineux durant le travail de la pâte et l'apprêt, et il améliore la tolérance des pâtes à l'enfournement.
Mode d'action en panification : Il s'agit d'un puissant réducteur capable de créer des ponts disulfure entre les chaînes protéiques du gluten, ce qui permet de renforcer le réseau glutineux, et améliore donc la fermeté de la pâte qui va retenir davantage les gaz de fermentation

La lécithine de soja (émulsifiant) (Maximum 300g/ quintal) :
• Apporte de la souplesse à la pâte (apport en matières grasses).
• Donne des pâtes qui s'allongent plus facilement.
• Permet d'obtenir une mie plus moelleuse, plus fine.
• Limite le rassissement.

Les amylases :
Ce sont en fait des enzymes qu'on trouve naturellement sur les grains de blé et donc dans la farine ! En tant qu'additif, les amylases peuvent être d'origine fongique.
Elles améliorent la tenue de la pâte en machine à pain et le volume des pains à la cuisson ainsi que leur aspect.

Le blé malté :
Mode d'action : c'est un blé qui a germé et qu'on a tourraillé (torréfié) : ce blé est donc riche en amylases !
Il améliore le développement et l'aspect du pain, la couleur de la croûte et la texture de la mie.

Le gluten :
C'est la protéine vitale du froment. Il renforce le réseau des pâtes, améliore la plasticité et le développement. Il augmente aussi la capacité d'hydratation et la résistance mécanique de la farine. (Attention, Allergène !!!)

La farine de fève :
Obtenue par mouture, elle favorise le blanchiment de la pâte et de la mie de pain. Elle active aussi la fermentation et améliore la tolérance des pâtes. Enfin elle permet d'augmenter le volume et donne une croûte homogène aux pains
L'ajout de farine de fève dans une pâte à pain permet de fixer l'oxygène de l'air lors des pétrissages intensifiés, grâce à une enzyme, nommé lipoxygenase, qui permet d'accélérer l'oxydation de la pâte.

Rôle et actions spécifiques :

La farine de fèves (maximum toléré : 2 % du poids de la farine), par sa richesse en lipoxygénase et en protéines :
• Améliore la machinabilité : aptitude de la pâte à supporter les opérations manuelles ou mécaniques de division, boulage, façonnage
• Améliore la tolérance : aptitude de la pâte à supporter une variation de la durée de l'apprêt plus ou moins importante
• Blanchit la mie par action de la lipoxygénase, sur les pigments contenus dans la farine de blé et proportionnellement à l'intensité du pétrissage. • Régularise la fermentation.
• Améliore le volume des pains en pétrissage intensifié.

Gomme de guar :
La gomme de guar (E412) est extraite de la graine du légumineux Cyamopsis tetragonoloba , où elle sert de réserve d'aliments et d'eau. Elle est utilisée comme épaississant et stabilisant dans les aliments grâce à sa texture uniforme et ses propriétés pour former des gels. Sinon, il peut être éventuellement remplacé par de l'agar-agar qui augmente la durée de conservation du pain sans gluten.

Gomme de xanthane :
Elle est utilisée comme stabilisateur, épaississeur et émulsifiant dans l'industrie alimentaire. Cela coûte relativement cher.

314- les pétrins
On différencie les pétrins par la position et la forme de l'organe de pétrissage, d'autre part la cuve peut être libre sur son pivot ou commandée, et elle peut être également mobile

Pétrin à axe oblique

Avantages
• tolérance aux erreurs de durée,
• autorise les corrections de consistance de pâte, en cours de pétrissage,
• prix d'achat modéré.
Inconvénients
• faible amplitude au niveau des masses et au niveau capacités de pétrissage
• encombrement important.

Pétrin à axe vertical (spirale)

Avantages
• pétrissage rapide ·
• grande amplitude au niveau des masses et capacités de pétrissage
• faible encombrement.
Inconvénients
• faible tolérance aux erreurs de dosage de l'hydratation,
• faible tolérance aux erreurs de durée,
• echauffement rapide de la pâte,
• prix d'achat élevé.

Le pétrin carrousel :

Il permet de programmer et d'automatiser la chaîne de pétrissage, mais ne permet pas un pétrissage en continu. Plusieurs cuves mobiles circulent des postes d'alimentation en matières premières jusqu'aux postes d'attente puis de pétrissage.

Le pétrin continu à vis et malaxeur :

C'est le seul pétrin avancé qui fonctionne en continu. Généralement les autres pétrins industriels fonctionnent en discontinu (« batch »).

La fermentation alcoolique est le résultat d'une chaine métabolique qui transforme des sucres fermentescibles par des levures en alcool et gaz carbonique avec dégagement de chaleur :

La fermentation commence au moment de l'incorporation de la levure pour s'arrêter qu'au cours de la cuisson.
Ce sont les levures qui, grâce aux sucres et à l'amidon endommagé présents dans la farine, se multiplient en produisant du CO2 sous forme gazeuse.
C'est ce CO2 qui fait gonfler mécaniquement la pâte. Si l'on tarde trop à mettre au four, le pain est trop levé et retombe comme un soufflé : le réseau gluténique qui a été organisé lors du pétrissage a été trop étiré et ne peut plus assurer son rôle de « charpente ».
Lors de la cuisson, par contre, il y a un phénomène appelé gélatinisation du gluten se produisant sous l'effet de la température, ce qui permet de consolider définitivement cette charpente et de donner au pain son apparence finale.

On trouve 2 phases où l'on fait reposer la pâte :

le pointage en masse (ou en cuve) : taux de levée voisin de 100% ; la pâte double de volume ! ;
l'apprêt (ou deuxième fermentation) : les taux de levée sont en général inférieurs : autour de 50%

321- Les réactions chimiques dans la pâte et dans la levure

L'amidon, en présence d'eau, est dégradé par les amylases de la farine en sucre plus simple : le maltose (amylolyse). Les amylases fournissent ainsi à la levure les sucres indispensables à la fermentation.
La maltoperméase va permettre au maltose de pénétrer dans la cellule de levure, où il est transformé par les maltases en glucose.
La fermentation du glucose par la zymase de la levure produit du dioxyde de carbone et de l'alcool éthylique (c'est donc une fermentation alcoolique en milieu anaérobie). Cette formation d'alcool et de produits secondaires entraîne un accroissement de la ténacité de la pâte mais aussi le développement des arômes. Le dégagement de gaz permet le gonflement de la pâte, ce qui lui confère sa légèreté.
En milieu aérobie, les cellules de levures se multiplient, puisque la température est idéale pour leur reproduction. Cette fonction est utilisée lors du rabattage de la pâte.

322- Paramètres influençant la durée de fermentation (pointage)

De nombreux facteurs influent sur la durée du pointage :
• la température de la pâte
• la température de l'air ambiant
• la dose de levure
• la masse totale de pâte en fermentation
• la température ambiante
• l'hygrométrie de l'air
• la méthode de pétrissage
• la force boulangère de la farine
• la valeur fermentative de la farine (sa teneur en enzymes)
• la quantité de sucres préexistant dans la farine

323- aspects industriels

Le pointage a lieu en cuve (pétrin) à T°C ambiante.
Elle se déroule de la fin du pétrissage jusqu'au façonnage des pâtons. Selon de nombreux auteurs, il faut une durée d'une heure minimum au pointage pour que celui-ci génère des composés aromatiques en quantité suffisante pour donner du goût au pain.

L'apprêt a lieu après le façonnage en balancelles (étuve continue) par exemple ou étuve (statique)
Elle a lieu en pâtons. L'apprêt permet essentiellement la levée du pâton due à la production de gaz carbonique.

Actions dans la pâte lors de la cuisson :

-Jusqu'à 50°C, la levure poursuit son action et est même suractivée, puis elle meurt. Le pain continuera de lever au-delà de cette température grâce à la dilatation du gaz carbonique formé pendant la fermentation.

De 55°C jusqu'à 83°C, l'amidon non transformé en glucose se gélifie sous forme d'empois.
A partir de 70°C jusqu'à 98°C, le gluten coagule pour donner définitivement sa structure à la pâte à pizza. La mie restera blanche car à aucun moment sa température ne dépassera 100°C.
A 100°C, l'eau s'évapore et provoque ainsi la dessiccation de la surface du pâton. (Formation de la croûte).
Enfin, sous l'effet de la chaleur et de l'humidité, grâce au maltose et au dextrines localisés à la surface du pain, commence alors la dextrinisation de la croûte (+ réactions de maillard : Déshydratation et solidification de la croûte : formation de produits de grillage et torréfaction, qui lui donne sa couleur et son arôme particulier).

Rôle de la buée au cours de la cuisson :
• Elle améliore l'équilibre thermique de la chambre de cuisson,
• Elle favorise le développement des pâtons en retardant la formation de la croûte,
• Elle favorise la formation d'une croûte fine et croustillante,
• Elle améliore la coloration de la croûte en retardant la caramélisation des sucres,
• Elle augmente le glaçage brillant de la croûte en délayant les sucres avec les protéines de surface,

Aspect industriel :

La cuisson a en général lieu dans des fours à sole fixe à des températures avoisinant 250°C

Four à sole fixe :

Four à sole fixe et chauffage indirect et continu (convection forcée)
Dans un four à recyclage thermique les chambres de cuisson sont chauffées par des conduits à l'intérieur desquels circulent soit de l'air chaud, soit les gaz de combustion. Ce four utilise le principe de convection forcée autour des chambres de cuisson.
Ce type de four est classé dans la catégorie four à sole fixe, chauffage indirect.

Four tunnel (continu)

Dans le four tunnel, un tapis transporte les pâtons d'une extrémité du four à l'autre. La durée du transport représente la durée de cuisson.
Suivant le type de combustible, la chauffe est directe ou indirecte.
Ce type de four est classé dans la catégorie four à sole mobile, chauffage indirect ou parfois direct et continu.

Ils comportent un tapis métallique ou des transporteurs par chaîne sur lequel on pose les produits.
Le chauffage s'effectue par-dessus (en voûte) et par-dessous (en sole) le tapis.
-Chauffage direct (brûleurs-rampe en dessus et en dessous du tapis).
-Chauffage / Brûleur infrarouge (brûleurs infrarouge en dessous du tapis pour reproduire l'effet sole des anciens fours maçonnés).
-Recyclage thermique (radiateurs métalliques en sole et en voûte dans lesquels circulent des gaz chauds recyclés dans une chambre de combustion).
-Fours à tubes de vapeur.
Une enceinte isolée entoure la chambre de cuisson.

Farid AMROUCHE
Professeur Certifié de Génie Alimentaire
Mel : genaliment@Gmail.com