Génie Alimentaire

Exploitation animale : vers l'invisibilisation ?

Amrouche — 2026-08-27T06:32:36Z

Les animaux d'élevage sont omniprésents dans notre alimentation, mais nous voyons rarement les animaux dont ils proviennent. Élevages intensifs, abattoirs, transports : toute une partie de la production animale se déroule à l'écart du regard du public.

Pour le philosophe Mickaël Labbé, cette invisibilité n'est pas fortuite : notre espace aurait progressivement été organisé de manière à dissimuler l'exploitation des animaux. Une analyse qu'il développe avec Brigitte Gothière, cofondatrice de L214, dans l'émission La Terre au carré sur France Inter.

Sommaire

Le point de départ de Mickaël Labbé est simple : nous pouvons vivre à quelques kilomètres d'un élevage intensif, d'un abattoir ou d'un laboratoire utilisant des animaux sans nécessairement avoir conscience de leur présence.
Pourtant, ces animaux existent en très grand nombre. Ils sont simplement absents de notre expérience quotidienne.
Mickaël Labbé parle à ce propos de « dissonance spatiale ».
Cette notion fait écho à la dissonance cognitive souvent évoquée lorsqu'il est question de consommation de viande : une personne peut aimer les animaux tout en continuant à en consommer.
Mais le philosophe déplace la réflexion vers notre environnement physique. Selon lui, notre propre espace de vie comporte des « angles morts » : certains lieux essentiels au fonctionnement de notre société sont présents autour de nous, mais restent largement invisibles.

Cette réflexion conduit Mickaël Labbé à s'intéresser directement à l'architecture des lieux d'élevage.
Cages, bâtiments d'élevage intensif, abattoirs, bétaillères ou laboratoires ne seraient pas simplement des équipements techniques. Ils constitueraient ce qu'il appelle des « milieux hyper-spécistes ».
Dans ces espaces, explique-t-il, l'organisation matérielle est entièrement pensée en fonction de l'utilisation de l'animal par l'être humain.
La cage en constitue pour lui l'expression la plus évidente. Elle détermine où l'animal peut aller, ses mouvements, ses interactions et, finalement, l'ensemble de son existence.
Pour Mickaël Labbé, la question du bien-être animal ne peut donc pas être totalement dissociée de celle de l'espace dans lequel l'animal est placé.

Brigitte Gothière apporte à cette réflexion l'expérience de terrain de L214.
Selon les chiffres qu'elle avance au cours de l'émission, huit animaux sur dix seraient élevés sans accès à l'extérieur.
Cette réalité contraste avec la représentation que de nombreux consommateurs peuvent conserver de l'élevage : animaux dans les prés, fermes traditionnelles et bâtiments ouverts sur l'extérieur.
Elle souligne également un phénomène de concentration de l'élevage : 1 % des élevages concentreraient environ 50 % des animaux élevés en France.
Pour Brigitte Gothière, cette concentration contribue à expliquer pourquoi une très grande quantité d'animaux peut être élevée tout en restant pratiquement invisible pour une grande partie de la population.

Cette invisibilité explique aussi certaines méthodes utilisées par L214.
L'association diffuse régulièrement des images tournées dans des élevages et des abattoirs et utilise également des prises de vue aériennes.
L'objectif est de montrer des installations auxquelles le public n'a habituellement pas accès.
Vus depuis l'extérieur, certains bâtiments agricoles peuvent apparaître comme de simples hangars. Les images permettent au contraire de prendre conscience de leur taille et parfois du nombre important d'animaux qu'ils peuvent abriter.
Pour Brigitte Gothière, rendre ces espaces visibles constitue donc une étape importante pour permettre au consommateur de comprendre les conditions réelles de production des aliments d'origine animale.

Pour le secteur agroalimentaire, cette réflexion prend une dimension particulière.
La production de viande repose sur une succession d'espaces et d'étapes très spécialisés :

élevage ;
transport ;
centre de regroupement éventuel ;
abattoir ;
atelier de découpe ;
transformation ;
conditionnement ;
distribution.

À chaque étape, l'animal s'éloigne progressivement du produit finalement présenté au consommateur.
L'animal vivant devient une carcasse, puis une pièce de viande, une portion ou un ingrédient entrant dans la composition d'un aliment.
Cette organisation répond à des nécessités de production, de logistique, d'hygiène et de sécurité sanitaire.
Mais l'analyse de Mickaël Labbé conduit à poser une autre question : cette organisation contribue-t-elle également à rendre invisible l'origine animale de notre alimentation ?
Pour le philosophe, la réponse est clairement affirmative.

C'est probablement sur ce point que son analyse est la plus radicale.
Mickaël Labbé ne considère pas que l'invisibilité des animaux constitue simplement une conséquence involontaire de l'industrialisation de l'élevage. Il estime qu'elle participe au contraire au maintien du système.
Si les animaux, leurs conditions d'élevage, leur transport et leur mise à mort étaient constamment visibles dans l'espace quotidien, notre rapport à la consommation de produits animaux pourrait être différent.
L'architecture participerait ainsi à une forme de séparation entre l'acte de consommer et les conditions nécessaires à la production.
Cette analyse dépasse d'ailleurs les seuls élevages. Le philosophe inclut également dans sa réflexion les abattoirs, les laboratoires d'expérimentation animale, certains zoos ainsi que les infrastructures de transport.
L'ensemble formerait une véritable « géographie spéciste » inscrite dans nos territoires.

Brigitte Gothière aborde ensuite une question plus directement politique : comment transformer ce système ?
L214 défend notamment une campagne intitulée « Le sauvetage du siècle » avec pour objectif de réduire de moitié la consommation de viande d'ici 2030.
Selon les chiffres cités dans l'émission, environ 1,2 milliard d'animaux terrestres sont actuellement abattus chaque année pour l'alimentation française. L'objectif défendu serait donc de ramener ce nombre à environ 600 millions.
Brigitte Gothière insiste cependant sur un point : la transformation ne peut pas reposer uniquement sur les choix individuels des consommateurs.
L'offre alimentaire, les politiques publiques, les prix, la restauration collective et les stratégies des entreprises influencent fortement ce que nous mangeons.
Pour elle, modifier la consommation suppose donc également de transformer l'environnement alimentaire dans lequel les consommateurs effectuent leurs choix.

Les deux invités partagent une critique du modèle actuel, mais Mickaël Labbé pousse la réflexion plus loin.
Il évoque une « utopie réformiste radicale » : accepter des améliorations progressives des conditions d'élevage tout en conservant comme horizon une transformation beaucoup plus profonde de notre relation aux animaux.
Dans sa perspective, cela pourrait conduire à terme au démantèlement des fermes-usines, des abattoirs et des laboratoires pratiquant l'expérimentation animale.
Il ne s'agit donc pas simplement, pour lui, de concevoir de meilleurs bâtiments d'élevage : il s'agit de remettre en question la fonction même de ces bâtiments.
Brigitte Gothière adopte une approche davantage centrée sur des objectifs intermédiaires et mesurables, notamment la diminution du nombre d'animaux élevés et abattus.

Au-delà des positions défendues par les deux invités, leur réflexion ouvre sur une problématique désormais incontournable pour les filières agroalimentaires : le bien-être animal.
Longtemps abordée principalement sous l'angle de la santé animale et des performances d'élevage, cette question occupe aujourd'hui une place beaucoup plus large.
Elle concerne les conditions de logement, la densité des animaux, l'accès à l'extérieur, la possibilité d'exprimer certains comportements naturels, mais aussi le transport et les conditions d'abattage.
La conception même des bâtiments d'élevage devient ainsi un élément important de cette réflexion. L'espace disponible, la lumière, les équipements, les possibilités de déplacement ou d'interaction entre animaux peuvent directement influencer leurs conditions de vie.
Cette évolution concerne également les industriels de l'agroalimentaire. Les cahiers des charges, les politiques d'approvisionnement et les engagements pris par certaines entreprises peuvent progressivement faire évoluer les pratiques en amont des filières.

L'évolution vers une meilleure prise en compte du bien-être animal soulève cependant de nombreuses questions.
Transformer les bâtiments, diminuer les densités d'élevage, développer l'accès à l'extérieur ou modifier certaines pratiques représente souvent des investissements et des coûts supplémentaires pour les éleveurs.
Ces évolutions peuvent également avoir des conséquences sur la productivité, les prix des produits et parfois sur d'autres dimensions environnementales ou sanitaires.
La transition suppose donc de rechercher un équilibre entre plusieurs impératifs : bien-être animal, viabilité économique des élevages, sécurité sanitaire, environnement et accessibilité des aliments.
C'est probablement sur ce terrain que se situera une partie importante du débat dans les prochaines années.

La réflexion proposée dans La Terre au carré pose finalement une question qui dépasse les positions respectives de Mickaël Labbé et de Brigitte Gothière :
Que savons-nous réellement des conditions dans lesquelles sont produits les aliments que nous consommons ?
Origine des matières premières, conditions d'élevage, accès à l'extérieur, transport, abattage ou impact environnemental font désormais partie des informations auxquelles une partie croissante des consommateurs souhaite avoir accès.
Pour les filières animales, améliorer le bien-être des animaux pourrait donc aller de pair avec un autre enjeu : rendre davantage visibles et compréhensibles les conditions réelles de production.
Car derrière une barquette de viande ou un produit transformé se trouve une chaîne de production complexe dont une grande partie reste généralement invisible au consommateur.
Et c'est précisément cette invisibilité que Mickaël Labbé et Brigitte Gothière nous invitent à interroger.

L'émission « Exploitation des animaux : la grande dissimulation » a été diffusée dans La Terre au carré sur France Inter le 15 avril 2026.

Elle réunit Mathieu Vidard, Mickaël Labbé, maître de conférences en esthétique et philosophie de l'art à l'Université de Strasbourg, et Brigitte Gothière, cofondatrice et directrice de l'association L214.

Écouter le podcast « Exploitation des animaux : la grande dissimulation » sur France Inter

Découvrir le livre « De la cage à l'abattoir – Les conditions spatiales de l'exploitation des animaux » de Mickaël Labbé

La transformation du muscle en viande

Amrouche — 2026-08-20T15:24:44Z

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La fabrication des croquettes pour chat

Amrouche — 2024-05-20T20:19:36Z

La fabrication des croquettes pour chat

De nos jours, la grande majorité des chats domestiques est nourrie principalement avec des croquettes. Ces aliments déshydratés ont l'avantage d'être faciles à conserver et à servir - ce qui les rend très pratiques au quotidien - tout en étant complets et équilibrés d'un point de vue nutritionnel. Mais comment sont fabriquées les croquettes pour chat ? Quels sont les ingrédients utilisés et les étapes de production ? C'est ce que nous allons voir dans cet article.

L'extrusion : la principale méthode pour fabriquer des croquettes pour chat

La fabrication des croquettes pour chat est un processus précis et complexe, qui repose généralement sur la méthode de l'extrusion à haute température.

Dans un premier temps, les ingrédients sont pesés, mélangés et broyés pour obtenir une pâte homogène, à laquelle on ajoute de l'eau et de la vapeur d'eau. Cette pâte est ensuite passée dans un cuiseur spécial appelé extrudeur, où elle sera mise sous haute pression et chauffée à haute température (plus de 100°C). Après quoi, la pâte introduite dans une matrice, où des orifices de formes et de dimensions variées vont déterminer la forme des croquettes. Les croquettes sont ensuite expansées en insufflant de l'air, puis séchées pour éliminer l'excès d'humidité. Elles passent alors dans un enrobeur, où l'on pulvérise un mélange de graisses, sauces et additifs (vitamines, etc.) qui va recouvrir l'aliment. Puis les croquettes sont séchées une nouvelle fois, avant d'être refroidies et emballées pour maintenir leurs qualités.

Le pressage à froid : une alternative à 40°C

Dans cette méthode, les produits carnés sont déshydratés ou séchés à 121°C, et les matières végétales sont cuites à 90°C. Les ingrédients sont ensuite mélangés, puis l'agglomération des croquettes se fait par pressage à basse température : 40°C. Ce processus a l'avantage de 1) réduire les interactions indésirables entre les différents ingrédients utilisés, et 2) limiter l'augmentation de volume dans l'estomac du chat (lorsque les croquettes s'hydratent au contact de liquides), ce qui évite le risque de régurgitation, très fréquent chez le chat. Néanmoins, la fabrication des croquettes pour chat par pressage à froid est un processus qui nécessite plus de temps et d'étape que l'extrusion, rendant la production plus coûteuse.

Les ingrédients utilisés dans la fabrication des croquettes pour chat

Les recettes de croquettes pour chat utilisent une grande variété d'ingrédients, qui peuvent être d'origine animale, végétale ou minérale. Les ingrédients d'origine animale sont systématiquement des sous-produits animaux, c'est-à-dire des déchets d'abattoir. Il peut s'agir de morceaux de viande dont l'aspect n'est pas compatible avec une vente en boucherie, mais plus généralement il s'agit d'abats, de viandes séparées mécaniquement de carcasses, ou des os, ligaments ou cartilages. Comme le révèle ce comparatif de croquettes chat rédigé par un vétérinaire et un expert en nutrition féline, les recettes sont de meilleure qualité nutritionnelle lorsqu'elles utilisent de la viande et des abats, plutôt que des os, tendons et cartilages.

Les ingrédients d'origine végétale peuvent quant à eux être des céréales, des légumineuses, des légumes ou des fruits. Les chats étant carnivore, leur utilité est limitée en alimentation féline. Néanmoins, ils représentent une source d'énergie peu coûteuse, et sont donc largement utilisés par les fabricants de croquettes.

Enfin, de nombreux additifs sont utilisés dans la fabrication de croquettes pour chat. Les plus importants sont les additifs nutritionnels tels que les vitamines et minéraux, qui sont indispensables pour garantir que les croquettes sont des aliments complets et équilibrés. Mais les fabricants peuvent aussi utiliser des additifs technologiques (conservateurs) ou sensoriels (colorants, exhausteurs de goût).

Quoiqu'il en soit, la fabrication des croquettes pour chat est réglementée, au même titre que l'alimentation humaine. Les fabricants de croquettes se doivent d'utiliser uniquement les ingrédients qui sont autorisés et qui proviennent de fournisseurs agréés.

La standardisation de la baguette a tué le pain ?

Amrouche — 2022-06-07T08:47:49Z

L'industrialisation des baguettes aurait fait perdre certaines de ses vertus à cet aliment traditionnel. Le pain d'aujourd'hui serait-il moins facile à digérer, moins savoureux, moins riche ? Est-ce pour cette raison, entre autres, que sa consommation est en baisse constante en France depuis des années ?

Sommaire

La standardisation de la baguette a tué le pain ?

La standardisation du pain' />

Avec l'industrialisation de l'alimentation apparue dans les années 1960, le pain n'a pas échappé à la standardisation de sa fabrication ! Depuis la sélection des blés (producteur céréalier) qu'on veut de plus en plus riche en protéines (gluten), en passant par l'addition d'additifs à la farine (meunier), et à la fourniture de mix prêt à l'emploi (filière Bannette par exemple) pour faciliter le travail du boulanger, les boulangeries peuvent proposer une grande variété de pains à leur clientèle !
Pour en savoir plus sur les étapes de fabrication du pain, voir mon article suivant : « du blé au pain »

Depuis que le pain existe, le travail du boulanger est pénible et artisanal. Il doit en effet se lever tôt, utiliser une farine aux qualités variables en fonction de la saison et de l'origine du blé. Il doit laisser le temps à la pâte pour fermenter (au moins une nuit) , fermentation qu'il a réalisée de façon naturelle car obtenue à partir de levain qu'il fabrique lui-même ! Le résultat est un produit artisanal, c'est-à-dire un pain dont la qualité peut varier chaque semaine ou chaque jour, car la farine est un produit vivant donc aux caractéristiques variables ! Il est capable de l'expliquer à sa clientèle, qui l'accepte volontiers.

C'est dans les années 1960 que l'agriculture devient intensive ; il faut nourrir un pays en plein croissance ! Alors qu'il existe des centaines de variétés de blé, on en sélectionne quelques dizaines qui sont les plus productives et surtout qui donnent des blés riches, on dit encore « forts » en gluten ! Car cela permettra au meunier de standardiser ses farines avec des taux de gluten élevés et constants. Cela donnera des pâtes résistantes à la mécanisation (pétrissage intensif, façonnage mécanique…) du process boulanger ! Cela garantira une productivité meilleure (industrialisation) et des pains aux caractéristiques toujours égales dans le temps ! La baguette standardisée ou « industrielle » est née.

Mais qu'en est-il pour notre santé ?' />

Le pain est devenu de plus en plus difficile à digérer notamment à cause des fortes quantités de gluten qu'il contient !

Il existe de plus en plus d'intolérant au pain et produit à base de blé : cela se traduit par des ballonnements, de la constipation, et/ou des diarrhées ! On connait bien la maladie génétique céliaque qui touche 1% de la population française, mais on ignore tout des 13% de la population dite « hypersensible » ! Ces personnes sont contraintes d'éviter le gluten dans les pains et produits à base de blé en remplaçant la farine de blé par de la farine de Sarazin ou de riz voire du millet !

Des expériences à l'INRAE de Clermont Ferrand ont montré que les pains riches en gluten n'étaient pas complètement digérés dans l'intestin grêle. Ce qui expliquerait les problèmes de digestion des pains modernes ( interactions entre le gluten et les parois intestinales) !

Le pain au levain : une solution pour atténuer les inconvénients du gluten ?' />

De nombreux témoignages ont montré que le pain au levain fait diminuer ces problèmes d'inconfort liés au gluten.

Les microorganismes (bactéries lactiques et levures) du levain commenceraient à digérer le gluten avant notre estomac !

Mais voilà, le levain est un produit artisanal un peu plus compliqué à fabriquer que l'utilisation de la levure industrielle ! Néanmoins certains boulangers ont franchi le pas et reviennent à l'utilisation de ce levain tellement meilleur pour la santé et le goût.

Vidéo : « les mordus du pain »' />

Voici une vidéo de 30 min tournée par une équipe d'envoyé spécial et diffusée le 21 janvier 2021. Cette vidéo illustre très bien les propos que j'ai développés dans mon article.

Les gammes alimentaires

Amrouche — 2022-04-25T13:01:26Z

Les gammes alimentaires' />

En France, les produits alimentaires, particulièrement les fruits et légumes, et leurs préparations sont parfois classés en « gammes », en fonction du mode de présentation et des techniques d'élaboration, ainsi que du procédé de conservation. Cette classification ne paraît pas normalisée.

Première gamme : produits agricoles frais, en l'état, éventuellement lavés, parés, etc., conservés à température ambiante ou réfrigérés.

Deuxième gamme : produits agricoles et préparations cuisinées appertisées (conserves), conservées à température ambiante.

Troisième gamme : produits agricoles et préparations cuisinées, congelées ou surgelées, conservées à des températures négatives.

Quatrième gamme : produits agricoles et préparations crues, prêtes à l'emploi ; il peut s'agir par exemple de salades, de crudités (carottes râpées...), ou de légumes épluchés, prêts à cuire, ou de fruits épluchés et découpés ; ces produits de 4ème gamme sont conditionnés en sachet ou barquette plastique, parfois dans une atmosphère modifiée, et conservés par réfrigération.

Cinquième gamme : produits agricoles cuits sous vide, pasteurisés ou stérilisés, dans leur emballage (sachet ou barquette) et prêts à l'emploi, conservés grâce à une réfrigération ; les produits stérilisés se conservent plus longtemps que les produits pasteurisés et à température ambiante.

Sixième gamme : produits agricoles déshydratés, de longue conservation à température ambiante.
exemples : champignons secs, carottes lyophilisées...

Vers un régime à base d'insectes ?

Amrouche — 2021-07-15T05:49:27Z

Imaginez le scrountch sous la dent en croquant une petite poignée de vers de farine. Ces larves de coléoptère qui ressemblent à des petites chenilles jaunâtres, et que la très sérieuse Autorité européenne de sécurité des aliments (EFSA) a donné son accord pour la consommation humaine.

Pour la première fois, les Vingt-Sept ont autorisé, mardi 4 mai, la mise sur le marché d'insectes en tant qu'aliments. Des biscuits ou des pâtes à base de vers de farine jaunes séchés pourront bientôt arriver dans les assiettes des Européens.

L'Autorité européenne de sécurité des aliments (EFSA) avait conclu mi-janvier que les larves du ténébrion meunier (Tenebrio molitor), aussi appelées « vers de farine », pouvaient être consommées sans danger « soit sous forme d'insecte entier séché, soit sous forme de poudre ». A la suite de ce feu vert réglementaire, « les États membres ont approuvé une proposition de la Commission européenne, autorisant l'utilisation de vers de farine jaunes séchés en tant que nouvel aliment », a annoncé l'exécutif européen.

« Il peut être utilisé comme insecte séché entier sous forme de collation ou comme ingrédient d'un certain nombre de produits alimentaires, sous forme de poudre dans des produits protéiques, biscuits ou produits à base de pâtes. »

Pour quelles raisons ?

Consommation de protéines en hausse de 52% d'ici 2030 dans le monde… L'élevage intensif de viande fait déjà des ravages à la planète, les insectes sont donc une alternative pour répondre à la demande : 53g de protéines dans 100g de vers de farine, contre 26g pour du bœuf par exemple. Avec des élevages nettement moins émetteurs de gaz à effet de serre, car ça prend moins de place et surtout il faut beaucoup moins d'eau et de nourriture.

[(Les produits à base d'insectes (très riches en protéines, minéraux, vitamines, fibres, mais aussi en acides gras sains tels que les omégas 6 et 3) peuvent aider à prévenir les carences en nutriments, selon les entreprises du secteur. L'Organisation des Nations unies pour l'alimentation et l'agriculture (FAO) les qualifie de « source alimentaire saine et très nutritive ».)]

Ils peuvent donc constituer « une source de protéines de substitution pour soutenir la transition vers un système alimentaire plus durable », car l'élevage d'insectes a une empreinte écologique limitée par rapport aux autres sources de protéines, explique la Commission. Des insectes avaient déjà été commercialisés dans l'UE, notamment dans des épiceries bio, car certains pays estimaient que ceux-là n'étaient pas couverts par la précédente réglementation européenne sur les « nouveaux aliments », lesquels nécessitent un feu vert pour être vendus.

Vers grillés à l'apéritif

Mais la réglementation appliquée depuis janvier 2018 considère explicitement les insectes comme des aliments, les soumettant ainsi à la nécessité d'une autorisation de mise sur le marché. On estime qu'un millier d'espèces sont consommées en Afrique, en Asie et en Amérique latine, par des millions de personnes. Mais, dans l'UE, les élevages d'insectes (quelques milliers de tonnes produits par an) servent essentiellement à nourrir des animaux d'élevage, notamment les poissons.

On compte une vingtaine de projets en France (qui veut devenir pionnière) avec déjà des structures en Haute-Garonne, dans le Jura, la Somme, et des investissements colossaux, 316 millions d'euros levés pour l'une de ces fermes, c'est du jamais vu. On y pond, tue – dans l'eau bouillante et sans souffrance assurent en tout cas les éleveurs – et déshydrate les larves, qu'on pourra consommer en poudre dans des biscuits, gâteaux ou produits transformés en remplacement de la farine, ou bien entières, et grillées. Il parait que ça a le goût de cacahuètes. Un p'tit apéro Tenebrio ça vous dit ?

L'autorisation européenne sera formalisée « dans les prochaines semaines ». L'entreprise française Agronutris, qui avait saisi l'UE dès 2018 pour être autorisée à commercialiser des aliments à base de vers de farine, s'est félicitée d'avoir obtenu « un sésame actuellement unique en Europe ». « La société bénéficie d'une exclusivité de cinq ans pour commercialiser ses insectes », a-t-elle par ailleurs précisé à l'AFP.

Selon Agronutris, la règlementation européenne autorise la commercialisation des vers de farine « entiers en snacking, par exemple grillés et aromatisés pour l'apéritif », ainsi que broyés en poudre, « dans la limite de 10 %, dans des barres de céréales pour sportifs, des biscuits, des pâtes alimentaires ou des plats préparés ».

Onze autres demandes de mise sur le marché pour des insectes ont été soumises à l'UE. L'EFSA, qui siège à Parme (Italie), se penche notamment sur les grillons et les sauterelles. Ÿnsect, leader français de la production de farine d'insectes pour l'alimentation animale, a également développé « un ingrédient à base de protéines d'insectes déshuilés » pour fabriquer des « barres énergétiques », mais il attend un feu vert européen.

Les oeufs et ovoproduits

Amrouche — 2021-06-11T15:02:50Z

Sommaire

Dans le monde entier, une industrie puissante produit des œufs et transforme une part croissante de ces œufs en ovoproduits.

La dénomination « ovoproduit » est réservée aux produits qui ont été obtenus à partir de l'œuf, de ses différents composants ou de leurs mélanges, après élimination de la coquille et des membranes. Ils sont destinés à la consommation humaine ; ils peuvent être soit liquides, soit concentrés, séchés, cristallisés, congelés, surgelés ou coagulés.

11- Définition de l'œuf :

L'œuf est un corps organique élaboré dans le corps des animaux femelles ovipares.
L'appellation « œuf » est utilisée uniquement pour les œufs de poule, autrement il faut apporter à l'appellation l'origine : œuf de caille etc…

12- Description

L'œuf est de forme ovoïde, de couleur variant du blanc au brun en fonction de la race de la poule, de son alimentation et de la saison.

La coquille (poreuse) :
C'est une enveloppe calcaire percée de très petits trous qui permettent au poussin de respirer pendant sa formation. Ces orifices minuscules peuvent présenter quelques inconvénients :
L'air pénètre dans l'œuf et fait s'évaporer l'eau composant principalement le blanc.
Elle contient des microbes, dont certains pouvant causer des intoxications alimentaires (salmonelles).

Les membranes coquillères :
Sous la coquille on trouve 2 pellicules très fines, elles sont appelées membranes coquillères.
Elles séparent le blanc de la coquille et, sont séparées elles même par une couche d'air. Cette dernière est plus épaisse à l'extrémité de l'œuf et, forme la chambre à air.(plus l'œuf vieillit, plus le volume de cette chambre à air augmente ; un œuf frais coule alors qu'un vieil œuf flotte !)

Les chalazes :
C'est dans l'axe central du blanc d'œuf que l'on trouve les chalazes. Ce sont des filaments qui maintiennent le jaune suspendu à l'intérieur du blanc.

Le blanc :
C'est une substance azotée, visqueuse, soluble dans l'eau, qui coagule à une température d'environ 65°C.
Le contact avec un acide ou de l'alcool agit de la même façon que la chaleur en faisant coaguler l'albumine.

Le jaune :
C'est la cellule vitale renfermant l'ensemble des substances de réserve pour la formation du futur poussin.
Il est plus ou moins foncé et brillant.
Entouré d'une fine membrane dite « vitelline », elle permet de maintenir l'œuf « en boule » lorsqu'on le casse.
Le jaune se compose essentiellement de protides et de lipides. Parmi les lipides, on trouve la lécithine, qui a un rôle (rôle d'émulsifiant) très important pour lier les émulsions.
Les jaunes coagulent autour de 70°C, sauf s'ils sont dilués dans un liquide, ils coagulent vers 80 / 85°C.
Le jaune fait environ 30% du poids total de l'œuf, soit 18g environ pour un œuf moyen.

Le germe :
Point de départ pour la formation des futurs poussins.
Il se présente à la surface du jaune sous forme d'un petit disque.

13- Critères de qualité

131-fraicheur
a- Hauteur de la chambre à air
On mesure souvent la fraîcheur des œufs à la hauteur de la chambre à air. En vieillissant, l'œuf perd de l'humidité et la chambre
à air située au gros bout de l'œuf s'agrandit. Pour avoir droit à l'appellation « extrafrais » la chambre à air doit avoir une hauteur inférieure à 4 mm (âge= 9 jours maxi après la date de ponte).

b- L'épaisseur du blanc (en unité Haught)
Un autre critère permet de se faire une opinion sur la fraîcheur de l'œuf et ses conditions de stockage : il suffit de casser
l'œuf sur une surface plane : les œufs vieux s'étalent largement, alors que les œufs très frais possèdent un blanc ferme qui reste rassemblé autour du jaune. Cette méthode de contrôle, très utilisée aux États-Unis, consiste à mesurer cette hauteur du blanc et, en fonction du poids de l'œuf, à établir un indice de fraîcheur en unité Haught.

Seuls les centres d'emballage, peuvent classer, emballer les œufs et étiqueter les emballages. Les œufs sont classés, marqués et emballés dans les dix jours suivant la date de ponte.

c- Les caractéristiques et classement des œufs
On distingue deux catégories d'œufs :
• la catégorie A correspond aux œufs frais, destinés aux consommateurs. Ils ne sont ni lavés, ni nettoyés, ni avant ni après le classement ; la hauteur de la chambre à air ne doit pas dépasser 6 mm.
Ils sont extra frais jusqu'à 7 jours après la date d'emballage, et jusqu'à 9 jours après la date de ponte ; la hauteur de la chambre à air ne doit pas dépasser 4 mm

• la catégorie B correspond aux œufs ne présentant plus les caractéristiques des œufs de catégorie A, livrés exclusivement à l'industrie alimentaire et non alimentaire.

d- Date de durabilité minimale (ddm)
Il s'agit de la date jusqu'à laquelle les œufs de catégorie A conservent leurs caractéristiques lorsqu'ils sont entreposés dans les conditions appropriées. Elle est fixée à vingt-huit jours suivant celui de la ponte au plus tard. Cependant, les œufs ne peuvent être remis au consommateur final au-delà de 21 jours après la date de ponte.

132-calibre

Les œufs de catégorie A sont classés selon les catégories de poids suivantes :
• XL : pour les très gros œufs d'un poids supérieur ou égal à 73 g ;
• L : pour les gros œufs d'un poids supérieur ou égal à 63 g et inférieur à 73 g ;
• M : pour les œufs moyens d'un poids supérieur ou égal à 53 g et inférieur à 63 g ;
• S : pour les petits œufs dont le poids est inférieur à 53 g.

133-traçabilité

L'œuf est un produit élémentaire avec une offre diversifiée : poules « élevées en plein air », « au sol », ou encore « en cage », avec ou sans label… Ces indications, obligatoires sur l'emballage, font directement référence aux conditions d'élevage des animaux.

Attention toutefois aux illustrations et aux mentions de l'emballage. En 2016, la Répression des fraudes a par exemple révélé que certaines entreprises utilisaient des photos d'extérieur sur la boîte pour des œufs pondus par des poules élevées en batterie.

Le mieux est encore d'ouvrir la boîte et de scruter directement le marquage inscrit sur la coquille de l'œuf.

Deux types de marquages d'œuf :
Le marquage de la coquille se présente sous deux formes, selon que l'on achète le produit directement chez le producteur ou en magasin (de quartier ou en grande distribution).

Dans les deux cas, le premier chiffre (0, 1, 2 ou 3) indique le mode d'élevage : biologique, en plein air, au sol ou en cage. Les deux lettres suivantes correspondent au pays d'origine (FR pour la France).

134-Règles de stockage :

1. Transport / Achat température de 18°C maximum.
2. Stockage à 6°C max à l'abri de la lumière et de l'humidité.
3. Ne pas stocker les œufs proche de denrées aux odeurs fortes. (Fixe les odeurs…)

135- la couleur de la coquille :

Elle est uniquement une question de race de poules et l'alimentation ne joue aucun rôle. Ce sont les Leghorns, petites poules blanches très productives qui pondent des œufs à coquille blanche. Les poules de race Bresse aussi.
Les coquilles blanches translucides au mirage permettent d'éliminer plus facilement les défauts internes tels que les taches de sang. Les œufs à coquille blanche exigent d'être produits proprement car les souillures sont très apparentes. Les États-Unis ont résolu le problème en lavant presque tous leurs œufs. Mais cette pratique exige que les œufs soient ensuite maintenus à basse température car le lavage détruit la pellicule cireuse protectrice qui empêche la pénétration des germes. Le non-respect du froid pour le stockage des œufs dans les magasins aux États-Unis est puni d'amendes. A contrario, dans la CEE le lavage des œufs est désormais interdit.
Maintenant, grâce aux progrès accomplis par la sélection des souches à œufs roux, la France produit presque exclusivement des œufs à coquille colorée.

14- Composition biochimique

L'œuf est un aliment de référence au niveau nutritionnel.
Excellente source de protides et source modérée de glucides, l'œuf apporte tous les éléments essentiels, les vitamines, les oligoéléments et les minéraux. Souvenons-nous que, à partir d'un œuf fécondé de 60 g, on fabrique en 21 jours un poussin de 35 à 40 g.
C'est un véritable aliment basses calories naturel. Le rapport lipides/protéines est de 0,9 comme le bœuf contre 1,2 pour le mouton et 2,2 pour le porc.

14- Propriétés technologiques

141- Le rôle du blanc :

• Agent de foisonnement : l'albumine présente dans le blanc d'œuf emprisonne des bulles d'air sous l'action d'un battage vigoureux.
• Agent levant : au cours de la cuisson l'air contenue dans les bulles d'air se dilate, ce qui augmente le volume des produits (meringues, biscuits...)
• Agent coagulant : le blanc coagule à 65°C, mélangé à un autre produit il coagule à 90°C (meringues…)
• Agent anti-cristallisant : en confiserie le blanc d'œuf ralenti la cristallisation du saccharose.

142- Le rôle du jaune :

• Agent de coloration : donne une teinte jaune aux produits auquel il est incorporé.
• Agent de coagulation : le jaune coagule à 70°C, dilué dans un liquide il coagule vers 80/85°C.
• Agent émulsifiant : la lécithine présente dans les lipides du jaune favorise les émulsions (sauce mayonnaise…).
• Agent de saveur : le jaune donne une saveur caractéristique aux produits.
• Agent de liaison : les protéines présentes dans le jaune permettent de lier entre elles les particules des produits.

143- Le rôle de l'œuf entier :

• Agent de coloration : Il apporte une coloration jaunâtre aux produits
• Agent de liaison : les protéines présentes dans l'œuf permettent de lier entre elles particules des autres composants de la recette.
• Agent de coagulation : l'œuf coagule dès que la température atteint 80/85°C, seul l'œuf coagule vers 70°C.
• Agent émulsifiant : la lécithine présente dans les œufs favorise les préparations émulsifiées (crème au beurre, appareil à cake).
• Agent de foisonnement : l'albumine présente (58%) dans l'œuf favorise les préparations émulsifiées (génoises...)

21- Définition :

Produits qui ont été obtenus à partir de l'œuf, de ses différents composants ou de leurs mélanges, après élimination de la coquille et des membranes, et qui sont destinés à la consommation humaine.

22- Intérêts :

Ils peuvent être partiellement complétés par d'autres denrées alimentaires ou additifs. Aujourd'hui sont disponibles, l'œuf entier, le blanc ou le jaune sous forme liquide, concentrée, séchée, cristallisée, congelée, surgelée ou coagulée.
Ils sont avant tout destinés à ceux qui ont besoin de grandes quantités d'œufs et pour qui c'est une perte de temps de les casser un par un : les pâtissiers, les cuisiniers de la restauration, les industriels de l'agroalimentaire.
Ils présentent en outre un avantage au niveau hygiène quand on sait que l'œuf coquille est porteur de nombreux microorganismes pathogènes (salmonelles...) et qu'ils représentent la première cause des intoxication alimentaires TIAC en France (Toxiinfection alimentaire collective). Les services d'hygiène (DDPP : Direction de la Protection des populations) déconseillent donc l'utilisation d'œufs coquilles en restauration collective.

On voit d'après le document ci dessous que ce sont les Salmonelles (Salmonella enteritidis) et les staphylocoques dorés (Staphylococcus aureus) qui contaminent les œufs coquilles.

En résumé, les avantages des ovoproduits :

[(

La qualité constante, la sécurité et le gain de temps,
La disponibilité permanente de toutes les catégories (jaunes, blancs),
L'hygiène : évite les manipulations
La facilité d'emploi et de stockage
L a naturalité : un ovoproduit est avant tout issu d'un œuf)]

L'industrie alimentaire est la première industrie utilisant les ovoproduits

23- Les divers types d'ovoproduits :

- Les ovoproduits liquides

- Les ovoproduits séchés

- Les ovoproduits congelés

- Les ovoproduits élaborés cuits

31- L'usine type

Comme dans toute industrie alimentaire, la marche en avant et l'absence de croisement dans les circuits de production restent la règle. Dans le respect d'un système de marche en avant total, l'unité de production a été séparée en trois secteurs, complètement indépendants :
• les œufs et la salle de cassage ;
• le blanc ;
• le jaune et l'entier.
Pour assurer une hygiène rigoureuse, les déplacements des opérateurs sont effectués dans une galerie indépendante avec vestiaire respectif à chaque zone de travail.

31- Le cassage :

Les œufs doivent être cassés un par un pour éviter les problèmes de contamination par la coquille ! Des machines automatiques peuvent atteindre une cadence de 60000 œufs à l'heure. Elles peuvent en même temps séparer le jaune du blanc.

Voir la vidéo suivante :

32- La pasteurisation :

Les ovoproduits constituant un milieu de culture idéal pour la multiplication des microorganismes, il est impératif de pasteuriser le produit pour éliminer toute trace de microorganismes pathogènes.
Outre la viscosité qui rend impossible l'utilisation de pasteurisateur à plaques, on aura recours à des pasteurisateurs tubulaires.
L'autre difficulté tient à la thermosensibilité du produits qui coagule facilement à la chaleur. Il sera important d'avoir une régulation fine de la température.
Les barèmes appliqués à l'œuf entier sont de l'ordre de 64 à 65°C pendant quelques minutes.
Le blanc ne supporte pas des températures aussi hautes sans perdre de ses qualités de foisonnement. Le barème appliqué est de l'ordre de 58 °C pendant quelques minutes.
L'adjonction de sel, de sucre et d'adjuvants chimiques est parfois utilisée pour augmenter la thermorésistance de l'ovoproduit et faciliter son utilisation ultérieure.

Source bibliographique :

Philippe LAFON / Les techniques de l'ingénieur.
https:www.œuf-info.fr

Les glaces

Amrouche — 2021-05-26T18:07:51Z

Sommaire

Les glaces alimentaires

Les glaces alimentaires' />

La glace aussi appelée crème glacée, est un entremets congelé, voire surgelé, élaboré à partir de la crème laitière, de sucre, de fruits et d'arômes variés ; on y ajoute parfois des jaunes d'œufs.

Elle diffère du sorbet, qui se compose de sirop de sucre (50 % d'eau, 50 % de sucre) et de pulpe de fruit ou d'un arôme, un alcool, mais qui ne contient pas de matière grasse.

1- Définition et réglementation

La glace alimentaire est un terme générique défini par la profession pour désigner l'ensemble des catégories des glaces.

11- Définition générale
(selon le Code des Pratiques Loyales des Glaces Alimentaires)

Les glaces alimentaires sont des denrées dans la composition desquelles peut entrer tout ingrédient alimentaire (dont les additifs et arômes) autorisé par la réglementation en vigueur, d'une consistance pâteuse ou solide obtenue par congélation ou surgélation, stockées, transportées, distribuées et consommées sous forme congelée.
Les glaces alimentaires peuvent se trouver associées à d'autres aliments pour former des produits composites ; dans ces cas, les dispositions du présent code s'appliquent uniquement à la partie « glace alimentaire » de ces produits composites.

12- les catégories de « glaces »

Il existe un Code des Pratiques Loyales des Glaces Alimentaires (qui n'abroge pas le guide des bonnes pratiques hygiéniques qui concerne l'aspect sanitaire) qui définit 9 grandes catégories de produits :

glace
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) contenant :
Des matières grasses alimentaires,
Les sources de protéines (laitières, gélatine, végétales ou d'œuf)
Le poids minimal par litre est de 450g.

glace à l'eau, glaçon
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) et dont l'extrait sec total est au moins égal à 12%.
Le poids minimal par litre est de 450g.

glace au lait
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) contenant :
Des matières grasses exclusivement laitières en proportion minimale de 2,5%,
Au moins 6% d'extrait sec dégraissé du lait,
Des sources de protéines (laitières, gélatine, végétales ou d'œuf)
Le poids minimal par litre est de 450g.

glace aux œufs
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) contenant :
Au moins 7% de jaune d'œuf,
Des matières grasses exclusivement laitières,
Des sources de protéines (laitières, gélatine, végétales ou d'œuf)
Le poids minimal par litre est de 550g.

crème glacée
Est réservé à un produit conforme à la définition générale (point 1.1) contenant :
Des matières grasses exclusivement laitières en proportion minimale de 5%,
Des sources de protéines (laitières, gélatine, végétales ou d'œuf)
Le poids minimal par litre est de 450g.

glace aux fruits
Est réservé à un produit conforme à la définition des glaces à l'eau ci-dessus et contenant :
Au moins 15% de fruits. En cas de mélange de fruits, ce taux minimum s'applique à l'ensemble des fruits mis en œuvre.
Le poids minimal par litre est de 450g.
Cette teneur peut être cependant réduite pour certains fruits conformément aux dispositions figurant à l'Annexe I du code des pratiques loyales des glaces alimentaires.

Sorbet aux fruits
Est réservé à des glaces telles que définies ci-dessus (glace à l'eau), mélange d'eau et de sucres, dans lesquelles aucune matière grasse n'est ajoutée et contenant :
Au moins 25% de fruits. En cas de mélange de fruits, ce taux minimum s'applique à l'ensemble des fruits mis en œuvre.
Le poids minimal par litre est de 450g.

« FRUITS » signifie toute partie consommable des fruits ou leur équivalent en jus, extraits, produits concentrés, déshydratés, etc.
Les fruits, leur pulpe, leur jus ou toute autre préparation sont employés soit à l'état frais, soit sous forme de tous produits convenablement conservés par toutes techniques appropriées.

Sorbet aux légumes
Est réservé à des glaces telles que définies au point 2.3.1, mélange d'eau et de sucres, dans lesquelles aucune matière grasse n'est ajoutée et contenant :
Au moins 25 % de légumes. En cas de mélange de légumes, ce taux minimum s'applique à l'ensemble des légumes mis en œuvre.
Cette teneur peut cependant être réduite pour certains légumes conformément aux dispositions figurant à l'annexe I
Le poids minimal par litre est de 450g.

« Légumes » signifie toute partie consommable des légumes ou leur équivalent en jus, extraits, produits concentrés, déshydratés, etc.
Les légumes, leur pulpe, leur jus ou toute autre préparation sont employés soit à l'état frais, soit sous forme de tous produits convenablement conservés par toutes techniques appropriées.

Sorbet plein fruit
Est réservé à des sorbets tels que définis ci dessus, et contenant :
Au moins 45% de fruits (20% pour les fruits acides, à saveur forte ou à consistance pâteuse). En cas de mélange de fruits, ce taux minimum s'applique à l'ensemble des fruits mis en œuvre.
Le poids minimal par litre est de 650g.

2- La composition des glaces

La glace contient de nombreux ingrédients et constitue au niveau physico-chimique un mélange complexe où seule la congélation (température négative) est capable de stabiliser ce système instable. La glace est à la fois :

Une solution : l'eau qui est le solvant majoritaire solubilise les sucres, sels minéraux et autres protéines et stabilisants solubles.
Une suspension : des cristaux de glace d'eau et de graisses, des protéines insolubles (caséines par ex), des molécules d'épaississant sont en suspension dans l'eau.
Une émulsion aqueuse (H/E) : des globules gras sont dispersées dans l'eau.
Une mousse : des bulles d'air sont dispersées dans la phase liquide.

21- Formulation type

22- Rôles des ingrédients

221- L'eau
C'est l'ingrédient majoritaire en masse. Son rôle de solvant permet à l'eau de solubiliser l'extrait sec dégraissé lactique ainsi que les sucres, ensuite son rôle de dispersant facilite l'émulsification de la matière grasse.
En outre, son passage partiel de l'état liquide à l'état solide et la création decristaux permet une stabilisation de la structure physico-chimique complexe des glaces.
Néanmoins, une quantité d'eau excessive dans le mix va affecter de manière significative, à la fois la qualité organoleptique (sensation granuleuse due à une taille importante de cristaux de glace, et sensation aqueuse lors de la fonte en bouche) et la stabilité du produit fini (accélération de la vitesse de fonte en raison d'une quantité d'eau libre excessive).

222- L'air

Ce n'est pas un ingrédient au niveau réglementaire, mais son injection dans le mix est bien volontaire ; on parle de foisonnement. Le taux de foisonnement se clacul selon le rapport suivant :

[(Taux de foisonnement = volume final de glace/volume initial de mix. )]

Lorsque le taux de foisonnement augmente, on constate une réduction de la taille des cristaux de glace et des bulles d'air, ce qui contribue à une amélioration de la texture du produit fini. La présence d'air dans les glaces permet d'alléger la valeur énergétique de celles-ci, de même que leur prix de revient. C'est la raison pour laquelle la glace est un des rares produits alimentaires solides vendus au litre. L'air étant un isolant
thermique, il confère à la glace une meilleure résistance à la fonte lors d'une élévation de température et procure une moindre sensation de froid, qui est désagréable lors de la dégustation. Enfin, il faut souligner car, c'est remarquable, que les crèmes glacées ou
les sorbets sont les seuls produits surgelés que l'on peut mettre en œuvre, tant au niveau industriel (formage par extrusion) qu'au niveau ménager (réalisation de tranches et de boules), à une température négative et que l'on peut consommer sans décongélation préalable.
Cela dit, si l'incorporation d'air dans le mix est aisée avec les appareils continus, sa stabilité dans la glace est assujettie à la présence dans le mélange de composants à fort pouvoir moussant et ce d'autant plus que la crème glacée est riche en matière grasse, dont le rôle antimousse n'est plus à démontrer. C'est la raison pour laquelle les glaces à l'eau qui n'incorporent pas d'agents moussants dans leur formulation ont un taux de foisonnement relativement faible de l'ordre de 25 à 30 %, tandis que certains produits peuvent atteindre voire dépasser le taux de foisonnement légal fixé à 2.

223- Extrait sec dégraissé lactique (ESDL)
L'ESDL peut être apporté par différentes sources telles que du lait frais, du lait concentré en matière sèche ou du lait en poudre.
D'autres poudres sont également utilisées dans l'industrie des glaces comme les poudres de lactosérum ou de babeurre.
Les principaux intérêts de l'ESDL dans les crèmes glacées résident dans l'apport de protéines et de minéraux bénéfiques pour la structure de la crème glacée et par conséquent pour sa texture. En outre, l'apport de lactose représente une source d'extrait sec peu onéreuse. En revanche, chacun de ces constituants présente des limites, notamment au niveau des protéines (risques de goût de cuit ou d'amertume), au niveau des minéraux (risques de goût salé en cas d'excès de poudre de lactosérum) et ainsi qu'au niveau du lactose (risques de cristallisation du lactose peu soluble dans l'eau avec apparition d'une texture sableuse).

224 Matière grasse
En ce qui concerne les crèmes glacées, cette matière grasse est exclusivement d'origine laitière ; elle peut être apportée par de la crème fraîche, du beurre ou encore des beurres concentrés ;
Certaines formulations incorporent depuis quelques années des matières grasses végétales, qui peuvent être soit des graisses végétales, soit des huiles partiellement hydrogénées. Cette tendance qui vise à réduire les coûts matières interdit la dénomination « crème glacée » qui est alors remplacée par la dénomination
« dessert glacé ».
La présence de matière grasse dans une crème glacée présente de nombreux avantages tels que :

la réduction de la vitesse de foisonnement,
la stabilisation de la mousse,
l'amélioration de la texture, du corps et de la flaveur du produit fini,
l'accroissement de sa valeur énergétique.

Par contre, trois inconvénients majeurs limitent son taux d'incorporation.

Tout d'abord, la matière grasse étant un composé anti-moussant, sa présence réduit le taux de foisonnement du mix (incorporation d'air)
une augmentation de matière grasse diminue d'autant la teneur en ESDL, afin de respecter l'extrait sec total de la formulation.
un pourcentage excessif de matière grasse peut entraîner une texture pâteuse voire collante.

225 Sucres

Les sucres tels que le saccharose ont bien sûr une rôle gustatif. En outre, les sucres représentent une source d'extrait sec peu onéreuse.
Enfin, ils jouent un rôle très important sur l'activité de l'eau (aw=activity water) en diminuant l'eau libre ou disponible qui va cristalliser pendant la congélation. Autrement dit, la nature et les doses des sucres apportés dans la formulation vont influencer de manière prépondérante la stabilité thermique de la glace et sa vitesse de fonte à la sortie du congélateur.
Des sucres comme le sirop de glucose ont un pouvoir anti-cristallisant, ce qui est intéressant pour la stabilité de la texture de la glace pendant le stockage.
Les sucres provoquent aussi un abaissement de la température cryoscopique (température de congélation commençante du mix). Cet abaissement a notamment pour intérêt d'obtenir une glace plus molle à – 18C et par conséquent plus agréable à consommer dès la sortie du congélateur, on parle de « cuillèrabilité » de la crème glacée.

En contrepartie, ils limitent le taux de foisonnement du mix, et ils peuvent en cas de dosage important générer une texture collante en bouche et entraîner une cristallisation excessive et grossière.

226 Œufs et ovoproduits

Certaines glaces et crèmes glacées peuvent renfermer des œufs entiers, ou encore des jaunes d'œufs qui présentent certains avantages.
Le jaune, outre son pouvoir colorant contient de la lécithine qui est un agent émulsionnant très hydrophile et par conséquent particulièrement intéressant pour la fabrication du mix qui est une émulsion de type huile dans l'eau.
Quant au blanc d'œuf, c'est un excellent agent moussant qui permet de faciliter le foisonnement du mix.
Ces ovoproduits se présentent soit sous forme liquide réfrigérée, soit sous forme congelée pouvant être sucrée ou encore déshydratée.

227 Émulsifiants

Dans la première étape de la fabrication des crèmes glacées, c'est-à-dire l'élaboration du mix, on doit réaliser une émulsion dans laquelle la phase aqueuse doit disperser la phase grasse.
Pour cela, il faut trouver dans le milieu des agents tensioactifs très hydrophiles, c'est le cas des protéines laitières et de la lécithine de jaune d'œuf.

Cette fonctionnalité très importante est le résultat de l'addition dans le mix d'agents émulsifiants, à forte solubilité dans la matière grasse, tels que les mono et diglycérides d'acides gras (E 471) ou encore les polysorbates (E 462, E 463, E 464, E 465, E 466).

Si vous voulez en savoir plus sur les émulsions, voir l'article suivant

228 Épaississants et gélifiants

Dans le but de diminuer la quantité d'eau libre congelable dans les préparations, on peut recourir à l'emploi de ces agents texturants.
De nombreux additifs sont autorisés par la réglementation tels que les alginates de sodium (E401), de potassium (E402), et d'ammonium (E403), l'agar-agar (E406), la farine de graines de caroube (E410), la farine de graines de guar (E412), la pectine (E440 i), la pectine amidée (E440 ii), les carraghénanes (E407), la gomme xanthane (E415) et la carboxyméthylcellulose (E466).

229 Stabilisants

Afin de renforcer notamment le rôle des gélifiants, on peut ajouter du phosphate tricalcique (E341 iii) ainsi que certains phosphates et polyphosphates (E450 ). De même, la gélatine alimentaire et le blanc d'œuf sont autorisés dans les glaces.

3- Process de fabrication des glaces

La fabrication des glaces comprend deux grandes étapes :
— d'une part la préparation d'un mélange couramment appelé mix dans le vocabulaire industriel à partir des diverses matières premières et additifs mis en œuvre ;
— d'autre part la transformation du mix en crème glacée, glace ou sorbet grâce à deux opérations principales que sont le foisonnement (incorporation d'air contrôlée) et la surgélation (abaissement rapide de la température à cœur du produit à – 30C).

Ces deux étapes sont délimitées par une phase d'attente qui permet la maturation du mix indispensable à l'obtention d'un produit de qualité, mais qui rompt ainsi la continuité du processus de fabrication

31- Dosage des ingrédients et agitation

Les différents ingrédients solides ou liquides sont entreposés dans des tanks-silos de grande capacité et sont dosés et acheminés automatiquement selon un programme correspondant à une formulation.
Cette cuve comprend à la base un système combiné de pompage et de dispersion rotatif développant des forces de cisaillement très importantes.
Le mélange circule en circuit fermé sur cette cuve de préparation pendant plusieurs minutes tout en passant dans un échangeur afin d'augmenter la température de façon à préchauffer le mix, à faciliter la dissolution des poudres et à en réduire la viscosité. Cette préparation s'opère donc de manière discontinue dans des cuves (batch) de l'ordre de 250 à 1 000 l. Les phases liquides aqueuses sont introduites en premier ; viennent ensuite les poudres qui sont hydrosolubles ; arrive enfin la phase grasse. Cette première opération dure environ 30 à 60 min et se réalise à une température d'environ 50 à 60C.

32-Homogénéisation

Cette opération terminée, on obtient une dispersion grossière insuffisante pour aboutir à une glace d'excellente qualité. On procède alors à un affinage de la dispersion grâce à une opération physique qui met en œuvre des pressions relativement élevées Avant cela, le mélange est filtré puis chauffé à une température d'environ 60 à 70C afin de s'assurer que toute la phase grasse est à l'état liquide, condition indispensable à une bonne émulsification de celle-ci.
L'homogénéisation joue de nombreux rôles dans le processus de fabrication ; ainsi, elle permet de stabiliser l'émulsion par diminution de la taille des éléments dispersés (particules solides et gouttelettes liquides dont le diamètre recherché varie entre 0,3 et 0,8 mm).
Elle entraîne une augmentation de la capacité de foisonnement du mix par contrôle de sa viscosité.
Elle améliore l'onctuosité et les propriétés de résistance à la fonte du produit fini. Autrement dit, c'est une opération fortement conseillée pour ses nombreux avantages et qui est systématiquement réalisée en milieu industriel. Pour cela, les appareils sont en général équipés de deux têtes d'homogénéisation en série, la pression au 1er étage étant de l'ordre de 50 à 200 bars, le 2e étage travaillant à une pression de 10 à
30 bars.
Pour en savoir plus sur la technique d'homogénéisation haute pression voir l'article suivant

33-Pasteurisation & réfrigération

Dès la sortie de l'homogénéisateur, le mix est véhiculé en continu vers un échangeur afin d'y être à la fois pasteurisé puis refroidi.
Cette opération a pour principal but de détruire tous les micro-organismes pathogènes éventuellement présents dans le mix, ainsi qu'une grande majorité de la flore d'altération afin d'obtenir un produit fini conforme aux exigences réglementaires visant à préserver la santé du consommateur. Un barème de chauffage (couple temps/température), plus ou moins sévère, est appliqué au mix de manière à atteindre les objectifs précédemment
évoqués ; ainsi, on peut opérer pendant 30 s à 80C, 3 s à 90C.
Pour en savoir plus sur la théorie de la pasteurisation, voir l'article suivant
Pour en savoir plus sur les pasteurisateurs voir l'article suivant !

Cette opération qui est immédiatement suivie d'un refroidissement du mix à 4C s'effectue en continu dans un échangeur thermique à plaques qui autorise un coefficient de récupération énergétique relativement élevé.
La réfrigération du mix, quant à elle, vise d'une part à régler la température de maturation et à éviter une prolifération des micro-organismes ayant survécu au traitement thermique.

34-Maturation
C'est la seule opération qui, dans la fabrication des glaces, est discontinue en raison d'un temps de séjour du mix dans les cuves de maturation de quelques heures. Ces cuves peuvent également, sur plusieurs jours, servir de tanks de stockage de mixes dans l'attente de la transformation.
Cette maturation physico-chimique du mélange a pour vocation de cristalliser partiellement la matière grasse globulaire liquéfiée par le traitement thermique, de favoriser l'adsorption des protéines sur les globules gras, de poursuivre et d'achever l'hydratation des hydrocolloïdes. Ces modifications ont pour intérêt d'améliorer
l'aptitude du mix au foisonnement et d'augmenter la résistance de la glace aux chocs thermiques et par conséquent à la fonte.
Pour des raisons de sécurité bactériologique, cette maturation a lieu à une température comprise entre 2 et 4C et sous agitation intermittente et modérée.

35-Foisonnement

Cette opération, qui consiste à injecter de l'air filtré sous pression dans le mix. On obtient une mousse qui est une dispersion d'air dans un liquide visqueux. Lors de l'incorporation d'air dans le mix à la faveur d'une agitation énergique, les protéines
solubles, présentes dans le milieu, diffusent à l'interface gaz/liquide, se déplissent, se concentrent et s'étalent entre l'air et la phase aqueuse. La présence de ce film protéique diminue la tension interfaciale et contribue ainsi d'une part à un accroissement de l'incorporation et de la dispersion de l'air et d'autre part à une stabilisation durable de la mousse grâce à une dénaturation partielle de ces protéines au contact de l'air. Certaines protéines sont d'excellents agents moussants ; c'est le cas de la caséine bêta (lait et dérivés), de la gélatine (peau et os des bovins et porcins), du lysozyme (œuf et ovoproduits). À l'inverse, la matière grasse et
notamment les triglycérides riches en acides gras saturés à moyennes et longues chaînes sont des agents antimousses qui nécessitent un renforcement de la dose d'agents moussants afin d'obtenir un taux de foisonnement élevé.

36-Glaçage

Ce terme ne reflète en fait qu'une partie des transformations importantes que le mix va ainsi subir lors de son passage de quelques dizaines de secondes dans le freezer. Le mélange liquide avec une plus ou moins grande quantité d'air grossièrement dispersée va subir une double action simultanée.
Premièrement, il va être soumis à une agitation intense grâce à un batteur cylindrique ajouré dont l'axe est excentré et dont la périphérie est munie de couteaux racleurs. L'ensemble tourne à une vitesse de l'ordre de 100 à 300 tr/min dans un cylindre.
Ce système d'agitation intense développe à la fois des chocs répétés (excentration de l'arbre) et des forces de cisaillement (batteur évidé et couteaux racleurs). Ce dispositif permet de fragmenter une partie des globules gras seulement, de manière à libérer de la matière grasse liquide globulaire qui permettra ensuite une agglomération des globules gras restés intacts.
Deuxièmement, le mélange en cours d'agitation va être refroidi grâce à une double enveloppe externe au cylindre dans lequel circule le produit, à l'intérieur de laquelle on réalise un refroidissement grâce à l'évaporation d'un fluide frigorigène. Les couteaux du batteur sont flottants, et grâce à la force centrifuge ils sont dépliés et viennent ainsi racler la surface d'échange thermique au fur et à mesure que le mix se transforme en glace au contact de la paroi refroidie. La température d'évaporation du fluide étant comprise entre – 20 et – 30C, celui-ci capte à travers la paroi d'échange une fraction de la quantité de la chaleur de cristallisation de l'eau du mix. Ce dernier entrant dans le freezer entre 2 et 4 C va sortir avec un temps de séjour inférieur à la minute entre – 5 et – 6 C, c'est-à-dire dans un état pâteux. La malléabilité relative de la crème glacée et du sorbet permettront ainsi leur mélange ou leur conditionnement.
Ainsi, en sortie du freezer, 50 % environ de l'eau congelable (eau libre) est à l'état congelé dans le produit. Le freezer, grâce à ses performances d'échange thermique élevées et rapides aura permis de franchir de manière brève la zone de cristallisation maximale (– 2 à – 5C), ce qui aura pour conséquence de faire apparaître dans le produit de très nombreux cristaux et de petite taille (20 à 50 mm).

37-Conditionnement

À la sortie du freezer, la glace sera dosée.
Les glaces peuvent être dosées directement dans leur conditionnement final (pots, cornets, bacs) ou coulées dans un moule avec enrobage
et conditionnement (bâtonnets classiques), ou encore extrudées
grâce à une préforme qui leur donnera leur aspect définitif (bâtonnets,
barres).
Ensuite, et selon les présentations recherchées, les produits pourront recevoir différents décors tels que des enrobages déposés par immersion ou ruissellement (préparation à base de chocolat, coulis de fruits), des cornets fabriqués à partir de gaufrettes et différentes garnitures (meringues, morceaux de fruits secs, coulis, etc.).
Quelles que soient les présentations, ce conditionnement doit être très rapide afin d'éviter tout réchauffement de la glace avant son entrée dans le tunnel de durcissement.

38-Surgélation finale

Cette opération, appelée également durcissement, a pour principaux objectifs de poursuivre la cristallisation de l'eau libre congelable, ce qui nécessite un abaissement de la température à cœur à – 20C, et d'assurer une stabilisation microbiologique au produit fini.
Compte tenu que le produit est immobile, massif et souvent conditionné dans un emballage constituant une barrière à l'échange thermique, on utilise des températures relativement basses, comprises entre – 35 et – 45C.
Récemment, l'évolution des matériels a permis de mettre au point de nouveaux appareils capables d'extruder la crème glacée jusqu'à des températures de – 15C au lieu de – 4 à – 5C pour les machines classiques.
L'abaissement de la température de la glace en sortie du freezer a eu pour conséquence non seulement la suppression du tunnel de surgélation finale en raison d'une quantité d'eau congelée atteignant 80 %, mais également la réduction de la taille des cristaux de glace et des bulles d'air, et par conséquent une amélioration de la texture et de la stabilité du produit fini.
Si vous voulez en savoir plus sur les techniques de surgélation, voir l'article suivant

Pourquoi le pop-corn éclate ?

Jennifer — 2021-02-09T10:26:00Z

Chaque fois que vous faites éclater du maïs, que ce soit dans un micro-onde, une machine à pop-corn ou même à la poêle, vos épis jouent un rôle crucial. Au début, les grains sont silencieux, il ne se passe pas grand-chose et à un moment donné, vous commencez à entendre des bruits d'éclatement. La fréquence des pépins augmente rapidement jusqu'à ce qu'elle atteigne son maximum, puis elle diminue à nouveau lentement.

Même si de nos jours, il nous paraît évident que le pop-corn éclate, il a fallu un certain temps aux scientifiques pour vraiment comprendre pourquoi le pop-corn éclate et produit un ‘'pop''. Il s'avère que la raison pour laquelle le pop-corn saute est assez fascinante. Découvrons tous cela sans plus attendre.

Que se passe-t-il lorsque vous faites éclater du pop-corn ?

Avant d'examiner pourquoi le pop-corn saute, nous devons tout d'abord savoir comment il est fabriqué. Vous pouvez faire du pop-corn dans une casserole sur la plaque de cuisson, au micro-onde, dans une machine à pop-corn spéciale, ou, comme cela se faisait probablement il y a des siècles, sur le feu. Quelle que soit la méthode, le mécanisme est à peu près le même dans tous les cas : il faut chauffer le maïs (du zea mays everta plus exactement) jusqu'à ce qu'il soit assez chaud pour éclater.

Bien sûr, il y a quelques facteurs qui compliquent la situation. Vous ne voulez pas que les grains brûlent pendant que vous faites éclater le maïs (c'est pourquoi, au niveau de votre plaque de cuisson, vous devez secouer votre casserole régulièrement). Vous devez également veiller à ce que le maïs ne saute pas partout. Vous avez donc besoin d'un appareil capable de gérer à la fois la chaleur et le volume croissant du maïs soufflé, tout en veillant à ce que les grains ne brûlent pas.

Composition des grains de maïs

Voyons maintenant de quoi est composé un grain de maïs ! Le maïs est composé de plusieurs couches. Il y a tout d'abord, la couche extérieure du maïs est ce que nous appelons le péricarpe, ou coque extérieure. À l'intérieur de cette enveloppe, il y a l'endosperme, qui contient beaucoup d'amidon, et le germe. Le germe est ce qui constituerait le début d'une nouvelle plante si elle était plantée.
L'endosperme et le germe contiennent tous deux de l'humidité. Un bon grain de maïs à éclater contient environ 14% d'humidité à travers tout le grain.

La structure du grain de Maïs

La chaleur provoque l'évaporation ! Pendant que vous faites chauffer le pop-corn, vous faites chauffer tous les composants, mais surtout, vous faites chauffer l'eau. En fait, vous la chauffez tellement qu'elle commence à s'évaporer.

C'est un peu comme lorsque vous faites des gâteaux ou du pain. Lorsque l'humidité s'évapore, se transforme d'un état liquide à un état gazeux, elle se dilate. La même masse d'humidité prendra beaucoup plus de volume. Cependant, le péricarpe fermé autour du grain ne permettra pas que cela se produise. Il gardera toute l'humidité à l'intérieur.

La pression s'accumule

Mais si le volume du gaz ne peut pas augmenter, il se passe autre chose : la pression à l'intérieur du noyau augmente. Ceci peut être décrit à l'aide de la loi du gaz idéal (n*R*T = P*V). Dans un grain de maïs, le nombre de molécules ne change pas. Si, dans un tel scénario, la température augmente, mais que le volume reste le même (parce que la couche extérieure ne gonfle pas), la pression devra augmenter.
Jusqu'à ce qu'il éclate !

La coque d'un grain de maïs soufflé est si solide qu'elle peut en fait résister à des pressions allant jusqu'à 10 bars ! C'est beaucoup de pression ! Cependant, à un moment donné, la coque ne pourra plus résister à la pression. Le pop-corn éclate !
À cause de l'énorme pression qui s'accumule, l'expansion soudaine du gaz va faire gonfler les amidons dans le grain. Si la pression n'avait pas pu s'accumuler, l'humidité se serait simplement échappée et n'aurait pas eu la « force » de gonfler le maïs !
Une fois que le gaz s'est échappé, le maïs soufflé se refroidit rapidement. Par conséquent, l'amidon redevient solide et conserve sa forme. L'amidon subit une cuisson et une gélatinisation très rapide.

Facteurs qui influencent le « pop-corn » du maïs

Tous les maïs ne sont pas prêts à éclater. Pour faire du pop-corn, il faut disposer de la bonne variété et la stocker de la bonne manière. Nous avons déjà discuté de ces variétés. Les chercheurs ont étudié les propriétés optimales d'un grain de maïs pour le pop-corn et ils ont trouvé plusieurs facteurs importants.

La teneur en eau

Tout d'abord, la teneur en eau. Le maïs doit contenir suffisamment d'humidité pour atteindre ces pressions élevées lors du chauffage. Cependant, il ne devrait pas contenir autant d'eau que pour adoucir la coque extérieure, ce qui limiterait la pression qu'il peut supporter.
Pourquoi ne peut-on pas faire éclater du pop-corn dans de l'eau bouillante ?
Il est important que le maïs plein reste solide et relativement sec, pour résister à ces pressions élevées. En même temps, il faut des températures bien supérieures au point d'ébullition de l'eau pour faire éclater le maïs.

Résistance de la coque

Comme vous pouvez l'imaginer, la résistance de la coque extérieure du grain de maïs est très importante. La coque doit être suffisamment solide pour résister à ces pressions élevées, mais elle ne doit pas être si solide qu'elle ne se brise jamais. Les scientifiques ont découvert qu'une coque dans laquelle les molécules sont structurées de manière ordonnée donnera un meilleur éclat au maïs.

Type d'amidon

Même si l'humidité et l'enveloppe déterminent si un grain gonfle, c'est l'amidon qui forme le maïs éclaté final. C'est pourquoi le type d'amidon est essentiel. Les scientifiques décrivent ces amidons comme étant soit durs, soit mous. Là encore, il s'agit d'un équilibre, l'amidon doit être suffisamment mou pour se développer et atteindre cette belle consistance moelleuse. Mais il doit aussi être assez dur pour conserver sa forme.

Pourquoi le pop-corn fait-il un petit bruit de type ‘'Pop'' ?

D'une certaine manière, il semble évident que le pop-corn saute et lâche un espèce de petit ''pop''. Nous avons tellement associé ce son à l'éclatement du maïs ! Cependant, ces bruits de pops ont longtemps intrigué les chercheurs. Comment un si petit grain de maïs peut-il produire ces bruits assez forts ?

En enregistrant à la fois les sons et les images au ralenti de l'éclatement du maïs, les chercheurs ont pu identifier l'étape qui produit ce bruit d'éclatement. On aurait pu s'attendre à ce que la rupture de la coque provoque le bruit d'éclatement, mais ce n'est pas le cas. C'est plutôt l'échappement de la vapeur d'eau qui fait le bruit. Ce son est ensuite amplifié et répété en rebondissant dans le grain de maïs soufflé et dans la casserole ou il a éclaté !

Modification de la forme et de la taille du pop-corn

Vous vous demandez peut-être comment vous pouvez optimiser la taille et la forme de votre pop-corn. Cependant, une fois que vous avez acheté vos grains, vous ne pouvez pas faire grand-chose ici. Le procédé que vous utilisez n'a qu'un effet négligeable sur la taille et la forme finale du pop-corn. Au contraire, c'est le grain lui-même qui a le plus d'impact sur la façon dont le pop-corn se présente.

Par exemple, une coque plus solide donne un pop-corn plus grand. La coque plus solide peut supporter plus de pression, donc une fois relâchée, l'amidon se dilate davantage. De plus, les petits grains se dilatent relativement plus que les gros. Une teneur en humidité plus faible (jusqu'à une certaine limite bien sûr), augmentera également la taille. S'il y a trop d'humidité, la coque se brisera à une pression plus faible, ce qui la fera moins gonfler.
Il existe en gros deux formes principales de pop-corn : ronde et papillon. La forme que prendra vraiment votre pop-corn dépend principalement des propriétés du maïs que vous utilisez.

Les amidons modifiés

Amrouche — 2021-01-27T19:17:32Z

L'amidon est un des épaississants les plus employés par les cuisiniers. Farine de blé, fécule de pomme de terre, de mais ou de manioc sont utilisées depuis longtemps en restauration traditionnelle. Un amidon « natif » n'a subi aucune modification après extraction du végétal.
Mais pour optimiser ses propriétés, les industriels peuvent le transformer par voie chimique ou physique : on parle alors d'amidon « modifié ».

Sommaire

Les Amidons Modifiés
- I- Intérêts de l'utilisation
- II- Différents amidons modifié
  - a- Les amidons réticulés
  - c- Amidons modifiés & (…)

Les amidons naturels (natifs) sont utilisés depuis fort longtemps par les cuisiniers et pâtissiers pour épaissir leur préparation. Avec l'essor de l'industrie alimentaire est apparue la nécessité de les modifier chimiquement et/ou physiquement pour les adapter aux process modernes et aux modes de conservation longues (surgélation)

I- Intérêts de l'utilisation des amidons modifiés

L'amidon est constitué de granules qui gonflent au contact de l'eau et sous l'action de la chaleur pour former un empois. Ce phénomène appelé gélatinisation permet l'épaississement des liquides.
En chauffant un empois au-dessus de sa plage de gélatinisation, les granules d'amidon éclatent et libèrent les molécules qu'elles contiennent : l'amylose et l'amylopectine.
On note alors une perte de viscosité ; l'empois devient moins épais.
Lorsque la préparation refroidit, les chaînes d'amylose se lient en un gel : on dit alors que l'amidon rétrograde.
Puis ce gel se raffermit tout en expulsant de l'eau : c'est la synérèse.

D'une manière générale, les amidons natifs résistent mal à l'acidité, à la congélation/décongélation et aux contraintes physiques (ex. : agitation). Par ailleurs, la viscosité des empois et une rétrogradation trop importante peuvent se révéler indésirables. Pour limiter ce genre de problèmes, on utilise des amidons modifiés que l'on sélectionne en fonction des objectifs de production et de qualité.
En résumé, les amidons modifiés :

résistent à de hautes températures, aux pH acides, à la congélation/décongélation et aux contraintes mécaniques ;
limitent la rétrogradation et la synérèse ;
permettent un épaississement des liquides sans avoir à les chauffer.

II- Différents amidons modifiés

Un amidon modifié est choisi pour mettre en adéquation le produit souhaité avec les objectifs de production, de transformation, de conservation et de commercialisation. Il en existe plusieurs sortes :

a- Les amidons réticulés

Les amidons réticulés sont des amidons auxquels on a ajouté des liaisons entre les molécules. Ces liaisons étant solides, il en résulte une plus grande résistance à lacidité, aux contraintes physiques et à la température}}, mais ils sont susceptibles de{{ rétrograder fortement}}. Plus difficile à cuire, un amidon fortement réticulé ne convient pas pour des cuissons trop douces. Les fabricants proposent donc des produits à taux de réticulation variables. {{{***b- Les amidons stabilisés}}} La rétrogradation de l'amidon (gélification) fait suite à une ré-association des molécules d'amylose après leur dispersion dans le liquide. En se rapprochant, elles raffermissent le gel et expulsent de l'eau. Pour éviter ce phénomène, on{{ leur ajoute des groupements chimiques [ester ou éther]}} qui les tiennent à distance. Le phénomène de rétrogradation avec perte d'eau étant accru lors de la surgélation, les amidons stabilisés sont idéals pour les produits conservés à température négative. {{{*** c- Les amidons pré-gélatinisés }}} Les amidons dits « pré-gélatinisés » {{ont subi un traitement thermique}} ; Ils sont en quelque sorte {{"précuits"}}, ce qui les rend {{solubles à froid}}. Ils peuvent être à la fois pré-gélatinisés et réticulés/stabílisés. On les utilise pour les {{liaisons à froid.}} {{{***d- Autres types d'amidons modifiés}}} -{{Amidons fluidifiés}} : ils ont subi un traitement permettant de limiter leur propriété épaississante à chaud -{{Amidons oxydés}} : ils sont rendus translucides par le biais de l'oxydation. -{{Amidons substitués}} : ils possèdent des propriétés émulsifiantes. {{{**III- Utilisation des amidons modifiés}}} {{{*** a- Comment les reconnaitre}}} Considérés comme additifs alimentaires, les amidons modifiés forment une classe spécifique : les E 1400. Le terme d'amidon modifié regroupe {{en réalité 12 additifs}}. La seule mention « amidons modifiés » est autorisée sur les emballages. Les études n'ayant montré aucune toxicité, leur dose journalière admissible est non spécifiée ; le nom complet de l'amidon permet d'identifier ses propriétés ; - phosphates ou adipates sont réticulés; - succinates, amidon hydroxypropylés, acétylés ou estérifiés sont stabilisés; -lorsque que deux termes issus des deux classes ci-dessus se côtoient dans le nom de l'amidon, alors celui-ci est réticulé/stabilisé ; - les amidons oxydes sont pour leur part définis comme tel. ||Exemple d'amidons modifiés (liste non exhaustives)||| |{{CODE E}}|{{DÉNOMINATION}}|{{TYPE}}| |E 1404|Amidon oxydé|oxydé| |E 1412|Phosphate de di-amidon|Réticulé| |E 1413|Phosphate de di-amidon phosphaté|Réticulé| |E 1414|Phosphate de di-amidon acétylé|Réticulé / Stabilisé| |E 1420|Amidon acétylé|Stabilisé| |E 1422|Adipate de di-amidon acétylé|Réticulé / Stabilisé| |E 1440|Amidon hydroxypropylé|Stabilisé| |E 1442|Phosphate de di-amidon hydroxypropylé|Réticulé / Stabilisé| |E 1450|Octenyle succinate d'amidon sodique|Stabilisé| {{{*** b- Comment les utiliser ?}}} Les amidons modifiés sont essentiellement présents dans les produits de l'industrie agroalimentaire. De ce fait, les cuisiniers les utilisent déjà. Il est intéressant d'apprendre à les choisir, les doser et les employer comme ingrédients à part entière. ||Critères de choix des amidons (Am.) modifiés||| |{{BUTS RECHERCHES}}|{{Ex-emples}}|{{Am. pré-gélatinisé}}|{{Am. réticulé}}|{{Am. Sta-bilisé}}|{{Am. Ré-ticulé & stabilisé}}|{{Am. Pré-gélatinisé& réticulé&stabilisé}}| |SOLUBILITE A FROID|Crème pâtissière à froid|OUI||||OUI| |RESISTANCE AUX ACIDES CONTRAINTES MECANIQUES & CHALEUR|Ketchup, sauces pompables, sauces à réchauffer||OUI||OUI|OUI| |NON RETRO-GRADATION /SYNERESE LIMITEE|Produits surgelés|||OUI|OUI|OUI| Pour des réparations devant être moulées (ex. Confiseries), on utilisera des amidons fluidifiés qui permettent aux préparations dêtre fluides à chaud. Les amidons substitués permettent de stabiliser les émulsions et les amidons oxydés peuvent servir aux panures car ils adhèrent bien aux produits.

c- Amidons modifiés & santé ?

Certains amidons modifiés comme E1440 (Amidon hydroxypropylé) sont interdits dans les aliments infantiles car ils peuvent contenir des traces d'impuretés de PCH dans l'additif (propylène chlorhydrine : un résidu soupçonné d'être mutagène).

Pour autant, jusqu'à ce jour, les études menées n'ont démontré aucun effet néfaste de cet additif. L'Autorité européenne de sécurité alimentaire (Efsa) considère que l'utilisation des amidons modifiés, aux niveaux d'utilisation signalés pour la population en général, ne pose pas de problème de sécurité. Aucune dose journalière admissible (DJA) n'a été fixée.